Worin unterscheidet sich ein Produktionslager von einem Distributionslager, und welche Auswirkungen hat dies auf das WMS-System?

In der Distributionslogistik ist der Versand der natürliche Endpunkt. Die Ware wird angenommen, eingelagert, entsprechend der Bestellung kommissioniert und verlässt das Lager in Richtung Kunde oder eines weiteren Distributionspunkts. Die Leistung wird daher häufig anhand der Geschwindigkeit, der Kommissioniergenauigkeit und der Fähigkeit zur Bewältigung saisonaler Spitzen bewertet.

In der Produktion kann dasselbe Material das Zentrallager, den Produktionssupermarkt, den Arbeitsplatz und das Zwischenlager durchlaufen; anschließend wird ein Teil des nicht verbrauchten Bestands zurückgeführt. Der wichtigste „Kunde“ des Produktionslagers ist somit nicht der externe Abnehmer, sondern die Produktionslinie selbst.

Produktionslager und Distributionslager im Überblick

Bereich	Distributionslager	Produktionslager
Hauptziel	Bestellung versenden	Produktion mit Material versorgen
Auslöser der Bewegung	Kundenbestellung	Produktionsbedarf oder Verbrauch
Priorität	Versandtermin	Stillstandsrisiko
Typischer Fluss	In Richtung Versand	Zwischen Lager und Produktion
Bestände	Verkaufsware	Material, WIP, Fertigprodukte
Bestandsrücklauf	Retouren	Unverbrauchtes Material, Behälter, WIP

 

Der Unterschied liegt also nicht nur darin, was gelagert wird. Entscheidend ist, was das Lager durch seine Funktionsweise unterstützen soll.

Ein Produktionslager muss mehr wissen als nur, wo das Material liegt

In einem Distributionszentrum kann die grundlegende Frage lauten, von welchem Lagerplatz ein Artikel für eine Kundenbestellung kommissioniert werden soll. In der Produktion kommt eine weitere Ebene hinzu: Wann wird das Material benötigt, an welchem Arbeitsplatz und was geschieht, wenn sich sein Transport verzögert?

Ein WMS muss daher mindestens mit folgenden Informationen arbeiten:

• aktuellem Lagerort der Bestände,
• verfügbarer Menge,
• Materialstatus,
• Reservierung für einen konkreten Bedarf,
• Zielarbeitsplatz,
• Priorität des Transports,
• weiterer geplanter Verwendung.

Material kann physisch verfügbar und dennoch für einen bestimmten Produktionsvorgang unbrauchbar sein. Es kann sich in Quarantäne befinden, für einen anderen Auftrag reserviert sein oder in der falschen Produktionszone liegen.

Das größte Risiko ist nicht ein verspäteter Versand, sondern ein Produktionsstillstand

In einem Distributionslager kann ein Fehler oder eine Verzögerung den späteren Versand einer Bestellung bedeuten. In einer Produktionsumgebung kann eine fehlende Komponente einen Arbeitsplatz oder die gesamte Produktionslinie zum Stillstand bringen. Dies verändert grundlegend die Art und Weise, wie Logistik- und Lageraufgaben priorisiert werden.

Zwei Materialanforderungen müssen daher nicht gleich wichtig sein. Ein Arbeitsplatz mit einem Vorrat für die nächsten zwei Stunden kann warten, während eine Linie mit Material für nur noch zehn Minuten eine sofortige Reaktion erfordert.

Gerade deshalb beginnen Produktionsstillstände aufgrund fehlenden Materials häufig nicht mit einem Mangel am Gesamtbestand, sondern mit einem verspäteten oder falsch priorisierten internen Transport.

Ein WMS für die Produktion muss die Nachversorgung steuern, bevor das Material ausgeht

Das reaktive Modell funktioniert einfach. Der Arbeitsplatz meldet fehlendes Material und das Lager wird tätig. Zu diesem Zeitpunkt kann der Stillstand jedoch bereits eingetreten sein. Das gesteuerte Modell arbeitet vorausschauend. Das WMS kann reagieren auf:

• einen Mindestbestand am Arbeitsplatz,
• ein elektronisches Kanban-Signal,
• eine Produktionsanforderung,
• den geplanten Verbrauch,
• eine Änderung der Produktionspriorität.

Das Ergebnis ist die Erstellung einer Logistikaufgabe, noch bevor der Bestand vollständig aufgebraucht ist. Ziel ist es nicht, schneller auf ein entstandenes Problem zu reagieren, sondern zu verhindern, dass es überhaupt entsteht.

 

Der Produktionssupermarkt schafft eine weitere Logistikebene

Material muss nicht nur im Zentrallager oder direkt an der Linie gelagert werden. Viele Produktionsbetriebe nutzen Produktionssupermärkte, die kleinere Bestände näher an den Verbrauchsstellen vorhalten. Ein solches Modell kann:

• die Nachschubzeit verkürzen,
• die Materialmenge direkt an den Arbeitsplätzen reduzieren,
• den Versorgungsrhythmus stabilisieren,
• das Zentrallager vom unmittelbaren Verbrauch entkoppeln.

Der Supermarkt benötigt jedoch dieselbe systemische Disziplin wie das Hauptlager. Kennt das WMS seinen aktuellen Bestand nicht, kann es unnötige Transporte erzeugen oder umgekehrt die Verfügbarkeit von Material voraussetzen, das bereits verbraucht wurde.

Kanban wird im WMS zu einer gesteuerten Aufgabe

Kanban muss keine physische Karte oder ein visuelles Signal bleiben. Ein elektronisches Kanban kann direkt eine Nachschubanforderung erstellen und sie in die übrigen Logistikaufgaben einreihen. Das System kennt dann:

• das angeforderte Material,
• die Menge,
• den Zielarbeitsplatz,
• den Zeitpunkt der Anforderung,
• die Priorität,
• den Bearbeitungsstatus.

Der Vorteil besteht nicht nur in der Digitalisierung des Signals. Das WMS kann die Anforderung mit anderen Aufgaben vergleichen und entscheiden, wann und von wem sie ausgeführt werden soll. Das Distributionslager optimiert die Kommissionierung. Das Produktionslager optimiert die Versorgung.

Im Distributionszentrum gehört die Kommissionierung zu den wichtigsten Leistungstreibern. Deshalb werden Zonen-, Batch- oder Clusterstrategien eingesetzt, die Wege verkürzen und eine effizientere Auftragsbearbeitung ermöglichen. In der E-Commerce-Logistik ist dies bei einer hohen Zahl kleinerer Bestellungen besonders wichtig.

In der Produktion kann die Versorgung der Arbeitsplätze eine ähnlich bedeutende Disziplin sein. Das WMS muss entscheiden, welche Anforderungen gebündelt werden, über welche Route das Material transportiert wird und wie die Fördertechnik ohne unnötige Fahrten eingesetzt werden kann. Der Unterschied besteht also nicht zwischen „Kommissionierung“ und „Nichtkommissionierung“, sondern in einem anderen Optimierungsziel.

Milk Run reduziert die Zahl isolierter Transporte

Bei einer größeren Zahl von Arbeitsplätzen kann es ineffizient sein, jede Anforderung mit einer separaten Fahrt zu erfüllen. Ein Milk Run schafft eine wiederkehrende Versorgungsroute, auf der Material an mehrere Stellen verteilt und gleichzeitig Leergut oder weitere logistische Einheiten eingesammelt werden.

Damit ein solches Modell funktioniert, muss das WMS bereits vor der nächsten Runde wissen, was die einzelnen Arbeitsplätze erhalten sollen. Zugleich muss es auf Ausnahmen reagieren können, wenn eine Anforderung kritisch wird und nicht bis zur nächsten regulären Runde warten kann. Gerade die Koordination mehrerer Aufgaben unterscheidet eine gesteuerte Intralogistik von einer Reihe einzelner Transporte.

Das Produktionslager arbeitet auch mit unfertigen Erzeugnissen

Ein Distributionslager arbeitet überwiegend mit Fertigwaren. In der Produktion entstehen zwischen Eingangsmaterial und Fertigprodukt unfertige Erzeugnisse beziehungsweise WIP („Work in Progress“), die zwischen technologischen Vorgängen warten oder zwischen Arbeitsplätzen transportiert werden können.

Für Logistik und Versorgung ist es wichtig zu wissen:

• wo sich die unfertigen Erzeugnisse befinden,
• zu welchem Auftrag sie gehören,
• in welchem Zustand sie sind,
• wohin sie weitergeleitet werden sollen,
• ob sie auf den nächsten Vorgang oder eine Kontrolle warten.

Die Zuständigkeiten können zwischen MES, WMS und weiteren Systemen aufgeteilt sein. Entscheidend ist, dass zwischen Lager und Produktion kein unsichtbarer Bereich entsteht, in dem das Material zwar physisch vorhanden ist, das System aber nicht weiß, was damit geschieht.

Kitting macht aus der Kommissionierung die Vorbereitung eines Produktionssatzes

In der Montagefertigung lohnt es sich häufig, alle Komponenten für einen bestimmten Vorgang bereits vor Arbeitsbeginn bereitzustellen. Dieser Prozess wird als Kitting bezeichnet; sein Ergebnis ist keine Kundensendung, sondern ein vollständiger, für die Produktion vorbereiteter Materialsatz.

Kitting kann helfen:

• Bestände an der Linie zu begrenzen,
• die Suche nach Komponenten zu reduzieren,
• die Vollständigkeit des Materials zu kontrollieren,
• das Verwechslungsrisiko zu senken,
• den Bestand entsprechend dem Produktionsauftrag bereitzustellen.

Entscheidend ist jedoch die Genauigkeit. Fehlt im Satz auch nur ein einziger Artikel, kann die Produktion trotz aller Vorbereitung zum Stillstand kommen.

Material kann aus der Produktion zurück ins Lager gelangen

Der Produktionsfluss ist keine Einbahnstraße. Ändert sich ein Produktionsauftrag oder wird nicht das gesamte ausgegebene Material verbraucht, kann der verbleibende Bestand in den Supermarkt oder das Hauptlager zurückgeführt werden. Bei einer solchen Rückführung müssen folgende Informationen erhalten bleiben:

• Material,
• Menge,
• Charge,
• Status,
• neuer Lagerort.

Wird Material lediglich physisch abgelegt, ohne die korrekte Systembewegung zu buchen, weichen Bestandsdaten und Realität zunehmend voneinander ab. Später kann das System das Material als verbraucht betrachten, obwohl es physisch noch vorhanden ist, oder es umgekehrt am falschen Ort suchen.

Die Charge ist in der Produktion nicht nur eine Lagerinformation

Rückverfolgbarkeit ist in der Produktion besonders wichtig, wenn nachträglich ermittelt werden muss, aus welchem Material ein bestimmtes Produkt entstanden ist. Das WMS kann deshalb Chargen bereits beim Wareneingang erfassen und ihre Identität während der Lagerung und interner Transporte bewahren.

Dieses Prinzip zeigt sich auch deutlich in der Lebensmittellogistik, wo der Umgang mit Chargen und Qualität den gesamten Bestandsfluss betrifft. In der Produktionsumgebung kann eine ähnliche Rückverfolgbarkeit bei Reklamationen, der Qualitätssicherung oder der nachträglichen Ermittlung des verwendeten Materials helfen. Das WMS muss also nicht nur wissen, wie viele Materialstücke noch vorhanden sind. Es muss auch wissen, welche konkreten Stücke oder Chargen welchen Teil des Prozesses durchlaufen haben.

Eine Änderung des Produktionsplans verändert auch die Versorgungsprioritäten

Der Produktionsplan kann sich während einer Schicht ändern. Ein Auftrag erhält eine höhere Priorität, ein anderer wird verschoben, während das Lager das Material möglicherweise bereits nach der ursprünglichen Reihenfolge vorbereitet hat. Wird diese Änderung nicht in die Logistik übernommen, entstehen mehrere Probleme:

• Material wird vorbereitet, das nicht mehr prioritär ist,
• eine kritische Komponente verbleibt im Zentrallager,
• an den Linien sammelt sich Bestand für spätere Aufträge,
• die Zahl dringender Transporte steigt.

Das WMS muss daher auf aktuelle Anforderungen aus ERP, MES oder anderen Produktionssystemen reagieren. Ohne diese Verbindung kann das Lager zwar seine eigene Arbeit optimieren, nicht jedoch die Anforderungen der Produktion als Ganzes.

ERP, MES und WMS beantworten unterschiedliche Fragen

In einem Produktionsunternehmen treffen diese drei Systemebenen häufig aufeinander. Ihre genauen Zuständigkeiten können sich je nach konkreter Implementierung überschneiden, vereinfacht betrachtet bearbeiten sie jedoch unterschiedliche Teile des Prozesses.

System	Typische Frage
ERP/MRP	Was muss beschafft, produziert und erfasst werden?
MES	Was wird gerade produziert und wie läuft die Produktion ab?
WMS	Wo befindet sich das Material und wie soll es physisch transportiert werden?

 

Das größte Risiko besteht nicht darin, dass ein Unternehmen mehrere Systeme verwendet. Riskant wird es, wenn jedes System in seinem eigenen Kontext mit korrekten Daten arbeitet, die Informationen zwischen den Systemen jedoch nicht abgestimmt sind. Ein WMS in der Produktionslogistik muss daher als Teil einer umfassenderen Informationsumgebung funktionieren und nicht als isolierte Lagerinsel.

Bestandsgenauigkeit hat in der Produktion unmittelbare Folgen

Erfasst das System 500 Stück einer Komponente, obwohl physisch nur noch 430 vorhanden sind, arbeitet der Produktionsplan mit einem Bestand, den es nicht gibt. In der Distribution kann daraus ein fehlender Artikel in einer Bestellung resultieren, in der Produktion kann die Linie zum Stillstand kommen. Die Bestandsgenauigkeit hängt daher davon ab, ob Bewegungen unmittelbar bei ihrer Ausführung erfasst werden. Dabei helfen:

• die Identifikation von Lagereinheiten,
• Scannen,
• präzise Lagerplätze,
• die Bestätigung von Transporten,
• zyklische Inventuren.

Gerät die Produktion wiederholt in die Situation, dass Material laut System vorhanden ist, am Arbeitsplatz jedoch fehlt, muss die Ursache auch in der Genauigkeit und Steuerung der innerbetrieblichen Bewegungen gesucht werden.

Andere Prioritäten bedeuten auch andere KPI

Ein Distributionslager kann vor allem die Auftragsbearbeitungszeit, die Kommissioniergenauigkeit oder den Versanddurchsatz messen. Ein Produktionslager muss neben klassischen Lagerkennzahlen auch die Auswirkungen auf die Produktion verfolgen. Nützlich sein können beispielsweise:

• Nachschubzeit am Arbeitsplatz,
• Zahl dringender Anforderungen,
• Zahl materialbedingter Stillstände,
• Genauigkeit kritischer Bestände,
• Materialmenge an den Linien,
• Zahl ungeplanter Transporte,
• Auslastung der Fördertechnik.

Solche Kennzahlen helfen zu erkennen, ob das Lager lediglich „mit der Arbeit hinterherkommt“ oder tatsächlich einen reibungslosen Produktionsablauf unterstützt.

Sieben Anzeichen dafür, dass ein Produktionslager eine fortschrittlichere Steuerung benötigt

Ein eigenständiges WMS ist nicht automatisch in jedem Produktionsunternehmen erforderlich. Seine Bedeutung wächst mit der Zahl interner Bewegungen, Arbeitsplätze und Entscheidungen, die während einer Schicht koordiniert werden müssen. Deutliche Anzeichen sind Situationen, in denen:

1. die Produktion auf Material wartet, das laut System verfügbar ist,
2. Anforderungen telefonisch oder persönlich bearbeitet werden,
3. an den Arbeitsplätzen große Sicherheitsbestände vorgehalten werden,
4. Material ohne präzise Systembewegung zwischen Produktion und Lager zurückgeführt wird,
5. Mitarbeiter die Reihenfolge der Logistikaufgaben manuell festlegen,
6. Änderungen des Produktionsplans das Lager verzögert erreichen,
7. der Betriebsablauf von Menschen abhängt, die „wissen, wo was ist“.

Ein einzelnes Symptom muss noch nicht bedeuten, dass ein neues System erforderlich ist. Ihre Kombination zeigt jedoch häufig, dass das Lager nicht mehr nur eine Erfassungsfunktion ist, sondern zu einem kritischen Bestandteil der Produktionssteuerung geworden ist.

Ein WMS in der Produktion muss Raum und Zeit steuern

Die Information über den Standort einer Komponente allein reicht nicht aus. Das Material kann am richtigen Ort sein, aber zu spät, oder rechtzeitig bereitstehen, jedoch am falschen Arbeitsplatz. Ein Produktions-WMS verbindet daher:

• Bestandsverfügbarkeit,
• Lagerort der Bestände,
• Produktionsbedarf,
• Priorität,
• Logistikkapazität.

Daraus ergibt sich die Entscheidung, was als Nächstes mit dem Material geschehen soll. Während eine einfache Lagererfassung die Frage „Wo ist das Material?“ beantwortet, muss ein WMS auch beantworten: „Wohin und wann soll es transportiert werden?“

Ein WMS in der Produktion beginnt beim Materialfluss, nicht bei der Lagerkarte

Bei der Konzeption eines Produktions-WMS reicht es daher nicht aus, nur Regale und Lagerplätze zu erfassen. Der gesamte Materialfluss vom Wareneingang bis zum Verbrauchsort und anschließend bis zum Fertigprodukt muss betrachtet werden. Die Analyse sollte insbesondere Folgendes abdecken:

1. Wareneingang und Materialkontrolle,
2. Einlagerung,
3. Versorgung der Supermärkte,
4. Nachversorgung der Arbeitsplätze,
5. Kitting und sequenzgerechte Bereitstellung,
6. Zwischenoperationstransporte,
7. Rücklaufmaterial,
8. Fertigwarenlager und Versand.

Erst eine solche Betrachtung zeigt, wo Wartezeiten, unnötige Handhabung und Sichtbarkeitsverluste entstehen. Bei der Auswahl eines WMS muss daher von den tatsächlichen Prozessen und der künftigen betrieblichen Komplexität ausgegangen werden, nicht nur von einer Liste verfügbarer Funktionen.

Ziel ist nicht, das Lager besser zu steuern, sondern die Produktion besser zu unterstützen

Produktions- und Distributionslager können dieselben Barcodes, Terminals, Förderanlagen oder Automatisierungstechnologien verwenden. Den Unterschied macht nicht die Technik selbst, sondern die Regeln, nach denen das Material bewegt wird.

Ein Distributionslager ist primär auf Kundenauftrag und Versand ausgerichtet. Ein Produktionslager muss neben klassischen Lageroperationen auch die Versorgung, interne Prioritäten und die Synchronisierung mit dem Produktionsprozess sicherstellen.

EMANS WMS steuert Bestände, Lagerzonen und interne Logistikaufgaben sowie deren Anbindung an weitere Unternehmens- und Automatisierungssysteme. In einer Produktionsumgebung entsteht sein tatsächlicher Wert jedoch dann, wenn der Materialfluss die Produktion so zuverlässig unterstützt, dass die Logistik nicht länger eine Quelle von Stillständen und Improvisation ist.

Häufig gestellte Fragen