So verhindern Sie Produktionsstillstände durch fehlendes Material

Bei wachsendem Betrieb reicht es daher nicht aus, nur die Gesamtmenge des Materials zu überwachen. Sein Weg vom Wareneingang über das Lager bis zum konkreten Produktionsarbeitsplatz muss so gesteuert werden, dass die richtige Komponente in der richtigen Menge und zum richtigen Zeitpunkt verfügbar ist. Der Produktionsplan kann vorbereitet sein, die Maschinen können verfügbar und die Bediener an ihren Arbeitsplätzen sein, und dennoch muss die Produktion nicht anlaufen.

 Der Grund kann eine einzige fehlende Komponente oder ein Material sein, das das Unternehmen zwar physisch besitzt, das aber in diesem Moment nicht am richtigen Ort verfügbar ist. Gerade solche Situationen zeigen, dass Stillstände nicht nur durch Störungen der Produktionstechnologien entstehen, sondern auch durch einen unzureichend gesteuerten Materialfluss zwischen Lager und Produktion.

Material kann sich

• noch im Wareneingang befinden,
• in der Qualitätskontrolle befinden,
• in einem anderen Lager befinden,
• für einen anderen Produktionsauftrag reserviert sein
• oder ohne aktuellen Systemeintrag umgelagert worden sein.

Aus Sicht des Gesamtbestands muss also nichts fehlen, aus Sicht eines konkreten Produktionsvorgangs entsteht jedoch ein tatsächlicher Engpass. Die Aufgabe der Produktionslogistik besteht daher nicht nur darin, ausreichende Bestände sicherzustellen, sondern auch deren Verfügbarkeit dort, wo die Produktion sie tatsächlich benötigt.

Material „auf Lager“ bedeutet noch nicht, dass es für die Produktion verfügbar ist

Einer der wichtigsten Unterschiede in der Produktionslogistik ist der Unterschied zwischen Material, das als Bestand erfasst ist, und Material, das tatsächlich einsatzbereit ist. Ein ERP-System kann beispielsweise 500 Stück einer Komponente ausweisen, die Produktionslinie kann jedoch wenige Minuten später stillstehen, weil sich die ersten 20 Stück, die für den nächsten Vorgang benötigt werden, noch im Zentrallager befinden. Der Gesamtbestand stimmt, aber der Materialfluss entspricht nicht dem aktuellen Produktionsbedarf.

Eine ähnliche Situation kann auch dann entstehen, wenn sich die Komponente physisch im Unternehmen befindet, aber auf die Qualitätskontrolle wartet, an einem anderen Arbeitsplatz liegt oder systemseitig für einen anderen Auftrag reserviert ist. Bei manuellen Umlagerungen besteht zudem das Risiko, dass das System einen anderen Standort anzeigt als den tatsächlichen physischen Zustand. Die Produktion kann somit auf Material warten, von dem das Unternehmen weiß, dass es vorhanden ist, das jedoch nicht schnell genug gefunden und transportiert werden kann.

Situation	Das System kann anzeigen	Realität in der Produktion
Material befindet sich im Zentrallager	Verfügbarer Bestand	Die Linie hat es noch nicht
Material wartet auf die Kontrolle	Physisch angenommen	Kann nicht verwendet werden
Komponente befindet sich an einem anderen Arbeitsplatz	Bestand im Unternehmen	Fehlt an der richtigen Linie
Umlagerung wurde nicht erfasst	Falscher Standort	Material wird gesucht
Material ist reserviert	Ausreichender Bestand	Nicht für den Auftrag verfügbar
Der Produktionssupermarkt ist leer	Bestand ist vorhanden	Der Bediener wartet

 

Bei der Versorgung der Produktion ist es daher wichtig, nicht nur die Bestandsmenge zu verfolgen, sondern auch

• den Status,
• den Standort,
• die Reservierung
• und die nächste geplante Bewegung.

Gerade diese Informationen entscheiden darüber, ob das Material den Produktionsplan tatsächlich unterstützt oder nur als Zahl im System existiert. Je variabler die Produktion ist, desto wichtiger ist eine genaue und aktuelle Erfassung des physischen Materialflusses.

Warum Stillstände durch fehlendes Material entstehen

Die Ursache eines Stillstands kann an mehreren Stellen des Materialflusses entstehen und ist häufig kein einzelnes isoliertes Problem.

• Unzureichend genaue Bestandsführung,
• verspätete Nachversorgung der Arbeitsplätze,
• manuelle Umlagerungen
• und eine schwache Priorisierung der Anforderungen

können sich gegenseitig verstärken. Das Ergebnis zeigt sich erst an der Linie, obwohl der eigentliche Fehler bereits Dutzende Minuten oder Stunden zuvor entstanden ist.

Eine typische Schwachstelle ist auch die unzureichende Verknüpfung zwischen Lager und aktuellem Produktionsplan. Die Produktion kann die Reihenfolge der Aufträge ändern, eine Linie kann schneller werden oder eine andere in Verzug geraten, während die interne Logistik weiterhin nach dem ursprünglichen Zeitplan arbeitet. In einem solchen Fall erledigt das Lager zwar die geplanten Aufgaben, aber nicht diejenigen, die für die Produktion in diesem Moment am wichtigsten sind.

Das Lager weiß nicht früh genug, was die Produktion benötigen wird

In einem einfacheren Betrieb kann die Versorgung nach einem festen Zeitplan funktionieren. Material wird in regelmäßigen Abständen nachgefüllt, und die Logistikmitarbeiter wissen genau, welche Arbeitsplätze während der Schicht zu bedienen sind. Bei stabiler Produktion kann ein solches Modell ausreichend sein, weil sich der Materialverbrauch nicht wesentlich verändert.

Mit zunehmender Variabilität verliert ein fester Zeitplan jedoch schrittweise an Genauigkeit. Der Produktionsplan kann sich während der Schicht ändern, ein Auftrag kann eine höhere Priorität erhalten und der tatsächliche Verbrauch von Komponenten kann deutlich von der ursprünglichen Annahme abweichen. Wenn die interne Logistik diese Änderungen nicht rechtzeitig erfasst, wird Material entsprechend einer Situation nachgefüllt, die bereits nicht mehr gilt.

Deshalb verlagert sich die moderne Lagersteuerung von statischen Aufgaben hin zur Arbeit mit aktuellen Daten und zur dynamischen Zuweisung von Vorgängen. Dieses Prinzip steht auch im Zusammenhang mit dem breiteren Wandel hin zu einer intelligenteren und datengesteuerten Logistiksteuerung, bei der das System auf die aktuelle Situation reagiert, anstatt einem fest vorgegebenen Plan zu folgen.

Materialanforderungen werden per Telefon und durch persönliche Anweisungen gelöst

Das Problem ist nicht nur die Art der Kommunikation, sondern vor allem das Fehlen einer gemeinsamen Priorisierung. Wenn gleichzeitig fünf Anforderungen entstehen, muss die Logistik wissen, welcher Arbeitsplatz einem Produktionsstillstand am nächsten ist, wo sich das benötigte Material befindet und wer es am effizientesten liefern kann. Ohne diese Informationen wird die Reihenfolge der Aufgaben häufig danach bestimmt, wer sich zuerst oder am lautesten meldet.

Ein WMS-System kann einzelne Anforderungen in gesteuerte Lageraufgaben umwandeln, die über

• eine definierte Priorität,
• einen Zielort
• und einen Bearbeitungsstatus verfügen.

Dadurch ist es nicht mehr notwendig, sich auf informelle Kommunikation zwischen Produktion und Lager zu verlassen. Die Logistik erhält ein gemeinsames Bild davon, was zu tun ist, in welcher Reihenfolge und mit welchem zeitlichen Risiko.

Das Material ist im Lager, aber die Suche dauert zu lange

Ein Lager in einem Produktionsbetrieb kann über genügend Komponenten verfügen, doch seine Systembestände müssen nicht exakt dem physischen Zustand entsprechen. Eine Palette könnte vorübergehend umgelagert worden sein, ein Teil des Bestands an einem anderen Arbeitsplatz verwendet worden sein oder der Rest einer Verpackung an einer anderen Position gelandet sein, ohne dass die Bewegung sofort bestätigt wurde. Eine einzelne Abweichung muss nicht kritisch sein, doch bei Hunderten Bewegungen täglich entsteht aus kleinen Ungenauigkeiten nach und nach ein erhebliches Betriebsproblem.

Das Ergebnis ist eine Situation, in der das System verfügbaren Bestand anzeigt, die Mitarbeiter ihn jedoch physisch suchen müssen. Jede solche Minute wird umso teurer, wenn eine Produktionslinie auf die betreffende Komponente wartet. Die Standortgenauigkeit ist daher nicht nur eine Frage der Inventur, sondern beeinflusst unmittelbar die Fähigkeit des Lagers, die Produktion ohne Stillstände zu versorgen.

Ein WMS-System kann mit einer eindeutigen Identifikation von

• Material,
• Lagereinheiten,
• Standorten
• und Mengen bei jeder Bewegung arbeiten.

Ziel ist nicht nur zu erfassen, was bereits geschehen ist, sondern zu wissen, von welcher konkreten Position aus der nächste Versorgungsvorgang erfolgen soll. Gerade die aktuelle Lokalisierung des Bestands ist eine der Grundlagen einer zuverlässigen Produktionslogistik.

Die Nachversorgung der Produktionsarbeitsplätze beginnt zu spät

Ein Arbeitsplatz muss nicht vollständig ohne Material sein, damit bereits ein hohes Stillstandsrisiko besteht. Entscheidend ist das Verhältnis zwischen aktuellem Bestand, Verbrauchsgeschwindigkeit und der für die nächste Nachversorgung benötigten Zeit. Verbraucht eine Linie 100 Komponenten pro Stunde und verbleiben am Arbeitsplatz nur noch 50 Stück, hat die Logistik ungefähr eine halbe Stunde Zeit, um die nächste Lieferung sicherzustellen.

Entsteht die Anforderung erst nach der vollständigen Aufzehrung des Bestands, wird die für Kommissionierung und Materialtransport benötigte Zeit automatisch zum Stillstand. Ein effizienteres Modell verwendet daher einen definierten Nachfüllpunkt, der eine Logistikaufgabe auslöst, noch bevor die kritische Schwelle erreicht ist. Diese Grenze muss nicht für jedes Material gleich sein, da sie vom Verbrauch, der Entfernung zum Lager und der Handhabungszeit abhängt.

Bestandsstatus	Typische Reaktion
Ausreichender Bestand	Keine Maßnahme
Mindestbestand erreicht	Anforderung erstellen
Bestand nähert sich der kritischen Grenze	Priorität erhöhen
Kritischer Bestand	Dringende Nachversorgung
Nullbestand	Risiko oder Eintritt eines Stillstands

 

Ein solches Modell verändert die Logik von der Reaktion auf ein Problem hin zu dessen Vermeidung. Ein WMS-System kann Mindest- und Höchstmengen überwachen oder mit Anforderungen aus anderen Systemen arbeiten und daraus Versorgungsaufgaben erzeugen. Die Produktionslogistik beginnt somit nicht erst dann zu handeln, wenn Material fehlt, sondern bereits in dem Moment, in dem ein Mangel wahrscheinlich zu werden beginnt.

Kanban überträgt den Verbrauch in eine Logistikanforderung

Eine Möglichkeit zur Steuerung der Materialnachversorgung ist Kanban, bei dem der Verbrauch ein Signal für die nächste Versorgung erzeugt. Im physischen Prozess kann dieses Signal ein leerer Behälter, eine Karte oder das Erreichen eines definierten Bestands sein. Der Vorteil des Prinzips liegt in der einfachen Verbindung zwischen tatsächlichem Verbrauch und Nachversorgung, ohne dass direkt an der Linie große Bestände aufgebaut werden müssen.

Bei einem größeren Betrieb kann eine physische Karte dem Zentrallager jedoch keinen ausreichenden Überblick über alle offenen Anforderungen bieten. Elektronisches Kanban kann das Signal direkt an das WMS-System oder ein anderes Steuerungssystem übertragen, wo die Nachversorgung zu einer standardisierten Logistikaufgabe wird. Das System kann dadurch den Zeitpunkt der Anforderung, den Zielarbeitsplatz, die benötigte Menge, die Priorität und den Bearbeitungsstatus verfolgen.

Die Digitalisierung des Kanbans schafft ihren Wert daher nicht nur durch den Wegfall von Papierkarten. Wichtiger ist, dass einzelne Anforderungen in ein gemeinsames System eingehen, das sie sortieren und mit weiteren Lageroperationen koordinieren kann. Der Verbrauch in der Produktion wird dadurch direkt mit der Steuerung der innerbetrieblichen Logistik verknüpft.

An den Linien sammelt sich Material, doch der Produktion fehlt trotzdem etwas

Wenn die Versorgung nicht ausreichend zuverlässig ist, reagiert die Produktion häufig damit, größere lokale Bestände aufzubauen. An den Arbeitsplätzen sammeln sich nach und nach

• ganze Paletten,
• Reservebehälter
• und Material für weitere Produktionsaufträge.

Ein solcher Ansatz kann kurzfristig die Sorge vor Stillständen verringern, schafft zugleich jedoch weitere logistische Probleme.

Übermäßiger Bestand an der Linie belegt Produktionsfläche, erschwert die Bewegung der Mitarbeiter und erhöht das Risiko von Materialverwechslungen. Zudem stellt er häufig nicht sicher, dass gerade die kritische Komponente verfügbar ist, denn eine große Menge eines Materials kann einen fehlenden Artikel, der für den nächsten Vorgang benötigt wird, nicht ersetzen. Die Produktion kann also von Bestand umgeben sein und dennoch wegen eines einzigen nicht verfügbaren Teils stillstehen.

Ziel der Produktionslogistik ist daher nicht, möglichst viel Material an den Arbeitsplatz zu bringen. Es gilt, eine angemessene Menge vorzuhalten und ihre laufende Nachversorgung sicherzustellen entsprechend dem tatsächlichen Verbrauch. Ein WMS-System kann diesen Prozess durch Regeln für Mindest- und Höchstbestände, Nachversorgungsprioritäten und die Steuerung logistischer Aufgaben unterstützen.

Ein Produktionssupermarkt verkürzt den Weg zwischen Lager und Linie

Eine Möglichkeit zur Organisation der Versorgung ist ein Produktionssupermarkt, der zwischen Zentrallager und Produktionsarbeitsplätzen eine gesteuerte Bestandszone bildet. Seine Aufgabe besteht darin, eine definierte Materialmenge näher am Verbrauchsort vorzuhalten und die für die Nachversorgung benötigte Zeit zu verkürzen. Gleichzeitig kann er große Lagerverpackungen von kleineren Handhabungseinheiten trennen, die direkt in der Produktion verwendet werden.

Ein Supermarkt funktioniert jedoch nur, wenn die Logistik einen genauen Überblick über seine aktuellen Bestände hat. Wird er nur visuell oder in langen Intervallen kontrolliert, kann er sich nach und nach zu einem weiteren Lager mit denselben Problemen wie der Zentralbestand entwickeln. Ein WMS-System kann den Supermarkt daher als eigenständige Logistikzone steuern

• mit definierten Bestandsplätzen,
• Mindestbeständen
• und Regeln für die Bestandsauffüllung.

Das Ergebnis ist ein stabilerer Materialfluss, ohne dass große Reserven direkt an der Produktionslinie vorgehalten werden müssen. Gleichzeitig erhält die zentrale Logistik eine bessere Kontrolle darüber, wie viel Material sich zwischen dem Hauptlager und den Verbrauchsorten an der Produktionslinie befindet. Ein solches Modell eignet sich insbesondere dort, wo mehrere Arbeitsplätze regelmäßig und in kürzeren Intervallen versorgt werden müssen.

Flurförderzeuge führen zu viele isolierte Fahrten aus

Ineffizienz in der Produktionslogistik entsteht nicht nur durch Materialmangel, sondern auch durch die Art, wie Transporte ausgeführt werden. Erhält ein Gabelstaplerfahrer jede Aufgabe einzeln, kann er wiederholt dieselben Strecken fahren und leer zurückkehren. Mit steigender Zahl der Arbeitsplätze wächst dadurch das Handhabungsvolumen, ohne dass die logistische Leistung im gleichen Maße zunimmt.

Ein gesteuertes System kann einzelne Aufgaben in einem breiteren Kontext betrachten. Bei der Materiallieferung an einen Arbeitsplatz kann es beispielsweise gleichzeitig die Rückführung leerer Verpackungen oder eine Folgeaufgabe in einer nahegelegenen Zone planen. Das WMS-System optimiert somit nicht nur, welches Material bewegt werden soll, sondern auch die Reihenfolge und Kombination einzelner Handhabungsvorgänge.

Das Ergebnis ist eine flüssigere Versorgung der Produktionsarbeitsplätze und eine bessere Nutzung der verfügbaren Flurförderzeuge. Ziel ist jedoch nicht, einen möglichst komplizierten Routenalgorithmus zu schaffen, sondern unnötige Bewegungen zu begrenzen, die dem Produktionsprozess keinen Mehrwert bringen.

Milk Run ermöglicht die Versorgung mehrerer Arbeitsplätze auf einer Route

Bei regelmäßigem und relativ vorhersehbarem Verbrauch kann das Versorgungsmodell Milk Run genutzt werden. Flurförder- oder Transportmittel fahren dabei eine definierte Route zwischen Lager und Produktionsarbeitsplätzen ab, auf der sie

• Material ausliefern,
• leere Verpackungen einsammeln
• oder unfertige Erzeugnisse abholen.

Anstelle einer individuellen Fahrt für jede Anforderung entsteht so ein wiederkehrender logistischer Rundlauf. Der Vorteil liegt in einem stabileren Versorgungsrhythmus und einer geringeren Zahl ungeplanter Transporte. Das Modell muss jedoch nicht völlig statisch sein, da aktuelle Produktionsanforderungen Prioritäten verändern oder das Einfügen einer dringenden Aufgabe erfordern können. Ein WMS-System hilft dabei, einen regelmäßigen Versorgungsmodus mit operativen Änderungen zu kombinieren, die während der Produktionsschicht entstehen.

Ein solcher Ansatz ist besonders in Betrieben mit vielen Arbeitsplätzen und häufigem Verbrauch kleinerer Handhabungseinheiten wichtig. Die Produktion erhält eine vorhersehbarere Versorgung, und die Logistik kann eine Route besser auslasten. Gleichzeitig sinkt die Notwendigkeit, jede Anforderung als separaten dringenden Transport zu behandeln.

Material ist verfügbar, aber nicht in der richtigen Reihenfolge

Einige Produktionsprozesse benötigen Komponenten nicht nur in der richtigen Menge, sondern auch in der richtigen Reihenfolge. Typisch ist dies bei

• Montagelinien,
• kundenspezifischer Konfiguration
• oder sequenzieller Produktion,

bei der sich einzelne Produktvarianten gemäß Produktionsplan abwechseln. Bereitet die Logistik die richtigen Teile in der falschen Reihenfolge vor, kann die Produktion zusätzliches Sortieren oder eine vorübergehende Zwischenlagerung benötigen.

In einem solchen Fall reicht die allgemeine Information, dass der Bestand physisch verfügbar ist, nicht aus. Das Material muss für einen konkreten Produktionsauftrag, eine Charge oder eine Entnahmestelle vorbereitet sein. Mit wachsender Produktionsvariabilität wird der Unterschied zwischen Bestandsverfügbarkeit und Einsatzbereitschaft für einen konkreten Vorgang immer wichtiger.

Ein WMS-System kann die logistische Vorbereitung an Produktionsanforderungen koppeln und die Kommissionierung von Komponenten nach Aufträgen oder einer definierten Sequenz unterstützen. Die Produktion erhält somit nicht nur Material, das irgendwann verwendet werden soll, sondern Bestand, der für einen konkreten Abschnitt des Produktionsprozesses vorbereitet ist. Dadurch sinkt der Bedarf an zusätzlichem Sortieren und Handhaben direkt am Arbeitsplatz.

Kitting kann das Risiko einer fehlenden Komponente verringern

Bei Produkten mit einer größeren Zahl von Komponenten kann Kitting, also die Zusammenstellung des Materials zu einem Produktionssatz, eine geeignete Lösung sein. Anstatt Dutzende Positionen einzeln zu versorgen, wird in der Logistik ein vollständiger Satz für einen konkreten

• Produktionsauftrag,
• eine Charge
• oder einen Montagevorgang zusammengestellt.

Der Arbeitsplatz erhält das Material dadurch als vorbereitete Einheit. Diese Methode reduziert den Bestand an der Linie und erleichtert die Kontrolle der Materialvollständigkeit vor Produktionsbeginn. Kritisch ist jedoch die Genauigkeit bei der Zusammenstellung, denn eine einzige fehlende Komponente kann den gesamten Nutzen des Kittings zunichtemachen. Das System muss daher bestätigen können, dass die erforderlichen Positionen in der richtigen Menge kommissioniert wurden.

Ein WMS-System kann den Prozess des Kittings mit

• Lagerplätzen,
• der Materialidentifikation
• und einer konkreten Produktionsanforderung verknüpfen.

Die Kontrolle wird dadurch von der Linie in den Logistikprozess verlagert, wo ein Fehler noch behoben werden kann, ohne die Produktion zu stoppen.

Material wird für den falschen Produktionsauftrag verbraucht

Bei paralleler Produktion kann dieselbe Komponente von mehreren Aufträgen gleichzeitig benötigt werden. Der physische Bestand kann für einen davon ausreichen, aber nicht für alle. Deshalb ist es wichtig, richtig zu entscheiden, welchem Produktionsauftrag das Material zugeordnet wird. Ohne gesteuerte Reservierungen kann ein Auftrag mit geringerer Priorität Bestand verbrauchen, den die kritische Produktion wenige Stunden später benötigt.

Ein solches Problem lässt sich nicht allein durch eine genauere Bestandslokalisierung lösen. Die verfügbare Menge muss mit Produktionsprioritäten, Reservierungen und dem Zeitpunkt des benötigten Verbrauchs abgestimmt werden. Ein WMS-System muss daher in der Produktionslogistik mit einem übergeordneten Planungs- oder Produktionssystem zusammenarbeiten, das den Kontext der einzelnen Aufträge liefert.

Dann kann der Materialfluss nicht nur die physische Verfügbarkeit, sondern auch aktuelle Produktionsprioritäten berücksichtigen. Ändert sich der Plan, muss sich diese Änderung angemessen auch in den Logistikaufgaben widerspiegeln. Gerade die Fähigkeit, auf wechselnde Prioritäten zu reagieren, unterscheidet eine gesteuerte Produktionslogistik von einer statischen Materialausgabe aus dem Lager.

WMS, ERP und MES bearbeiten unterschiedliche Teile des Materialflusses

In einem Produktionsbetrieb treffen bei der Materialsteuerung häufig ERP, MES und WMS-System aufeinander. Ihre Zuständigkeiten können sich je nach konkreter Implementierung teilweise überschneiden, daher ist es nicht sinnvoll, zwischen ihnen völlig starre Grenzen zu ziehen. Vereinfacht beantwortet jedoch jedes System einen anderen Teil der betrieblichen Fragestellung.

System	Typische Frage
ERP/MRP	Welches Material und in welcher Menge muss bereitgestellt werden?
MES	Was soll produziert werden und was geschieht in der Produktion?
WMS	Wo befindet sich das Material und wie gelangt es an den richtigen Ort?

 

Das Produktions- oder Planungssystem (ERP/MRP) kann eine Anforderung für ein konkretes Material erzeugen. Das WMS-System bestimmt anschließend, wo sich geeigneter Bestand befindet, von welchem Lagerplatz er entnommen und durch welchen Logistikvorgang er an den Verbrauchsort gebracht werden soll. Nach der Bewegung fließt die Information wieder in die weiteren Unternehmenssysteme zurück.

Entscheidend ist daher nicht, welches System das „Hauptsystem“ ist, sondern einen konsistenten Datenfluss zwischen ihnen sicherzustellen. Ein Produktionsplan ohne aktuelle Bestandsinformationen kann mit nicht vorhandenem oder nicht verfügbarem Bestand arbeiten, während ein Lager ohne Produktionskontext Transporte möglicherweise nicht richtig priorisieren kann. Der Wert entsteht erst durch ihre Verknüpfung.

Es gibt viele offene Anforderungen, aber es ist nicht klar, welche am kritischsten ist

Eine reine Aufgabenliste liefert der Logistik keine ausreichende Entscheidungsgrundlage. Benötigen drei oder vier Arbeitsplätze gleichzeitig Material, muss die Reihenfolge nach Entstehungszeitpunkt der Anforderung nicht dem Produktionsrisiko entsprechen. Wichtiger ist zu wissen, welcher Arbeitsplatz ohne Lieferung zuerst stillsteht und welche Auswirkungen eine mögliche Verzögerung hat.

Arbeitsplatz	Verbleibender Bestand	Zeit bis zur Erschöpfung
Linie A	20 Stk.	8 Minuten
Linie B	50 Stk.	45 Minuten
Linie C	0 Stk.	Produktion steht
Linie D	100 Stk.	2 Stunden

 

Das WMS-System berücksichtigt bei der Priorisierung

• die Dringlichkeit der Anforderung,
• die Kritikalität des Materials
• oder die Priorität des Produktionsauftrags.

Damit verlagert sich die Steuerung von einer einfachen Aufgabenreihenfolge hin zu Entscheidungen nach betrieblichen Auswirkungen. Die Logistik kann so zuerst die Situation bearbeiten, bei der das Stillstandsrisiko am höchsten ist.

Diese Vorgehensweise ist auch bei begrenzter Kapazität von Flurförderzeugen oder Mitarbeitern wichtig. Es ist nicht immer möglich, alle Anforderungen sofort zu bedienen; deshalb muss klar sein, welche kurz warten können und welche nicht. Gerade die Priorisierung ist einer der Bereiche, in denen eine systemgestützte Steuerung einen größeren Wert bietet als die reine Erfassung offener Aufgaben.

Kritische Komponenten benötigen andere Regeln

Nicht jedes Material hat denselben Einfluss auf den Produktionsprozess. Der Mangel an einer Position kann vorübergehend überbrückbar sein, während das Fehlen einer einzigartigen Komponente, die am Anfang der Produktionssequenz montiert wird, die gesamte Linie stoppen kann. Die interne Logistik muss daher nicht für jedes Material dieselben Regeln verwenden.

Für kritische Positionen können

• ein höherer Mindestbestand,
• ein früherer Nachfüllpunkt
• oder eine höhere Priorität logistischer Aufgaben festgelegt werden.

Ebenso können eine häufigere Kontrolle der Bestandsgenauigkeit oder eine spezifische Eskalation bei Mangel sinnvoll sein. Ziel ist nicht, unnötig hohe Bestände aller Komponenten aufzubauen, sondern diejenigen Positionen stärker abzusichern, deren Ausfall die größten Auswirkungen hat.

Eine solche Differenzierung hilft zugleich, die Lagerkapazität effizienter zu nutzen. Ohne Klassifizierung nach Kritikalität könnte das Unternehmen die Sicherheitsbestände pauschal erhöhen, wodurch sowohl das gebundene Kapital als auch der Flächenbedarf steigen würden. Eine risikobasierte Steuerung ermöglicht es, Reservebestände und logistische Aufmerksamkeit dort zu konzentrieren, wo sie tatsächlich benötigt werden.

Die Produktion hat sich verändert, das Versorgungsmodell ist gleich geblieben

Ein Materialfluss, der bei stabiler Serienproduktion funktioniert hat, muss nach einer Erweiterung des Portfolios oder einer Änderung des Produktionsmixes nicht mehr geeignet sein. Kürzere Serien, mehr Varianten und häufigere Änderungen von Produktionsaufträgen erhöhen die Zahl der erforderlichen Transporte und den Bedarf an schneller Neuplanung. Bleiben die Lagerprozesse auf die ursprünglichen Bedingungen eingestellt, nehmen unnötige Wege und dringende Eingriffe zu.

Die Produktion kann zugleich ihr Layout verändern, neue Arbeitsplätze hinzufügen oder weitere Produktionszonen einführen. Damit verändern sich auch die optimalen Positionen von Beständen, Supermärkten und Fahrwegen der Flurförderzeuge. Ohne Daten über die tatsächlichen Materialbewegungen wird die Logistik jedoch häufig nur nach Erfahrung und Gefühl der Mitarbeiter angepasst.

Ein WMS-System erzeugt Daten über reale Logistikvorgänge, aus denen sich

• die häufigsten Bewegungen,
• problematische Standorte
• oder Arbeitsplätze mit einer hohen Zahl dringender Anforderungen identifizieren lassen.

Dadurch kann der Materialfluss schrittweise entsprechend der tatsächlichen Nutzung angepasst werden.

Welche Kennzahlen ein Problem schon vor einem Stillstand erkennen lassen

Die Zahl der durch Material verursachten Stillstände ist eine wichtige, aber nachgelagerte Kennzahl. In dem Moment, in dem sie im Bericht erscheint, ist Produktionskapazität bereits ungenutzt geblieben. Für eine präventive Steuerung ist es daher sinnvoll, auch frühere Signale zu verfolgen, die auf eine instabile Versorgung hinweisen.

Kennzahl	Was sie erkennen kann
Anzahl dringender Anforderungen	Instabilen Versorgungsprozess
Nachfüllzeit des Arbeitsplatzes	Langsame logistische Reaktion
Bestandsgenauigkeit	Qualität der Lagerdaten
Anzahl manueller Umlagerungen	Schwache Prozessdisziplin
Auslastung der Flurförderzeuge	Kapazitätsengpass
Bestand an der Linie	Übermäßigen oder unzureichenden Puffer
Materialbedingte Stillstände	Resultierende Auswirkung auf die Produktion

 

Steigt beispielsweise die Zahl dringender Anforderungen, muss die Ursache nicht automatisch ein Mangel an Mitarbeitern oder Flurförderzeugen sein. Es kann sich handeln um

• einen falsch eingestellten Nachfüllpunkt,
• ungenaue Daten
• oder eine ungeeignete Priorisierung.

Ein WMS-System liefert Daten, mit denen sich ein Kapazitätsproblem von einem Prozessproblem unterscheiden lässt. Diese Sicht ist auch bei Entscheidungen über weitere Automatisierung wichtig. Ohne Kenntnis der tatsächlichen Ursache kann ein Unternehmen in zusätzliche Technik investieren, die lediglich einen ineffizienten Prozess beschleunigt. Zunächst muss daher bekannt sein, wo und warum der Materialfluss Zeit verliert.

Fehlendes Material kann auch die Effizienz der Produktionsanlagen senken

Eine Produktionslinie kann technisch verfügbar sein, produziert aber ohne Material nicht. Ein solcher Stillstand reduziert daher die tatsächliche Nutzbarkeit der Anlage ähnlich wie eine Störung oder längere Ausfallzeiten. Bei der Bewertung von Produktionsverlusten ist es wichtig zu unterscheiden, ob sie im eigentlichen Produktionsprozess oder in der internen Versorgung entstehen.

Werden alle Stillstände in einer Kategorie zusammengefasst, kann ein falsches Bild der Problemursache entstehen. Eine Investition in Wartung oder eine neue Maschine hilft nicht, wenn der Hauptgrund für die Wartezeit nicht verfügbares Material ist. Eine genaue Klassifizierung der Stillstände hilft daher zu erkennen, ob Produktionstechnik, Planung oder innerbetriebliche Logistik verbessert werden müssen.

Gerade materialbedingte Stillstände zeigen, dass Produktions- und Logistikleistung nicht völlig getrennt bewertet werden können. Das Lager ist zwar ein eigener Betriebsbereich, seine Leistung wirkt sich jedoch unmittelbar darauf aus, ob die Produktion ihren Plan erfüllen kann. Ein WMS-System ist daher ein wichtiges Element einer umfassenderen Produktionsdigitalisierung und nicht nur ein Lagerwerkzeug.

Mehr Bestand bedeutet nicht unbedingt weniger Stillstände

Die einfachste Reaktion auf wiederholten Materialmangel ist eine Erhöhung des Sicherheitsbestands. Eine solche Maßnahme kann richtig sein, wenn das Problem tatsächlich in einer unsicheren Lieferung oder einem unzureichenden Bestandsvolumen liegt. Wenn das Material jedoch im Unternehmen vorhanden ist und lediglich nicht rechtzeitig an die Linie gelangt, löst eine größere Lagermenge die eigentliche Ursache nicht.

Ein höherer Bestand bedeutet zudem

• mehr gebundenes Kapital,
• einen größeren Bedarf an Lagerfläche
• und eine höhere Zahl von Handhabungsvorgängen.

Bei Materialien mit begrenzter Haltbarkeit oder schnellen Konstruktionsänderungen kann zugleich das Risiko der Veralterung steigen. Das Unternehmen kann somit die Bestände erhöhen und dennoch mit denselben dringenden Transporten und Produktionsstillständen konfrontiert bleiben.

Deshalb ist es wichtig, zwischen Bestandsmangel und unzureichender Bestandsverfügbarkeit zu unterscheiden. Das erste Problem betrifft vor allem Einkauf und Planung, das zweite Produktionslagerung und innerbetriebliche Logistik. Ein WMS-System hat seinen größten Nutzen gerade im zweiten Bereich, weil es die physische Materialbewegung zwischen den einzelnen Verbrauchsorten steuert.

WMS verwandelt eine Produktionsanforderung in eine physische Materialbewegung

Die Aufgabe eines WMS-Systems besteht nicht darin, den Produktionsplan zu ersetzen. Seine Aufgabe beginnt in dem Moment, in dem ein geplanter Bedarf in einen konkreten Logistikvorgang umgesetzt werden muss. Das System muss wissen, ob geeignetes Material verfügbar ist, wo es sich befindet und auf welchem Weg es an den benötigten Arbeitsplatz gelangen soll.

Bei einer konkreten Anforderung kann das WMS-System

• den Bestand bewerten,
• eine geeignete Lagereinheit auswählen,
• eine Kommissionieraufgabe erstellen
• oder eine Umlagerungsaufgabe
• und ihr eine Priorität zuweisen.

Nach Durchführung des Vorgangs aktualisiert es zugleich den Lagerbestand und stellt den anderen Systemen Informationen über die abgeschlossene Bewegung bereit. So entsteht eine digitale Verbindung zwischen der Produktionsanforderung und der physischen Realität des Lagers. Ein ähnliches Prinzip gilt auch in wachsenden Distributionslagern, in denen die reine Bestandsführung im ERP für die operative Steuerung schrittweise nicht mehr ausreicht. In der Produktion ist der Hauptabnehmer des Materials jedoch die Produktionslinie, und die Folge einer Verzögerung muss nicht eine verspätete Auslieferung sein, sondern kann direkt ein Produktionsstillstand sein.

Anzeichen dafür, dass die Produktionsversorgung eine systemgestützte Steuerung benötigt

Das einzelne Auftreten eines Problems bedeutet noch nicht automatisch, dass ein neues WMS-System erforderlich ist. Wenn sich jedoch mehrere Symptome gleichzeitig wiederholen, kann dies ein Zeichen dafür sein, dass die Produktionslogistik über eine einfache Lagerbestandsführung hinausgewachsen ist. Typisch ist insbesondere ein Umfeld, in dem Material vorhanden ist, seine Verfügbarkeit für konkrete Arbeitsplätze jedoch nicht ausreichend vorhersehbar ist.

Zu den deutlichsten Anzeichen gehören

• wiederholte Stillstände bei Material, das laut System verfügbar ist,
• eine große Zahl dringender Anforderungen
• und häufiges Suchen nach Komponenten.

Ein ebenso wichtiges Warnsignal sind hohe Bestände direkt an den Linien, da sie häufig als Absicherung gegen unzuverlässige Versorgung entstehen. Werden Logistikaufgaben zugleich telefonisch vergeben und hängt der reibungslose Betrieb von Mitarbeitern ab, die alle Ausnahmen auswendig kennen, ist der Betrieb stark von individueller Erfahrung abhängig.

Eine systemgestützte Lösung ist dann sinnvoll, wenn es nicht mehr genügt zu erfassen, was sich im Lager befindet, sondern laufend entschieden werden muss, was in welcher Reihenfolge bewegt werden soll. An diesem Punkt entwickelt sich das WMS-System von einem Erfassungssystem zu einem Instrument zur Steuerung der Produktionslogistik. Sein Ziel ist nicht, eine weitere technologische Ebene hinzuzufügen, sondern die Abhängigkeit des Materialflusses von Improvisation zu verringern.

Der günstigste Stillstand ist der, der gar nicht erst entsteht

Ein durch fehlendes Material verursachter Stillstand ist häufig nur das letzte sichtbare Glied einer längeren Kette. Ungenaue Bestände können zu einer verspäteten Anforderung führen, diese zu einer falschen Transportpriorität, und das Ergebnis ist ein leerer Arbeitsplatz. Wird nur die letzte Phase gelöst, muss die Produktion dasselbe Problem immer wieder kurzfristig beheben.

Der erste Schritt sollte daher darin bestehen, den Materialfluss vom Wareneingang bis zum Verbrauchsort abzubilden. Wichtig ist festzustellen, wo Verzögerungen entstehen, wie früh die Logistik von einem künftigen Mangel weiß, wie viele Bewegungen manuell gesteuert werden und wie genau das System den physischen Zustand abbildet. Erst danach lässt sich entscheiden, welche Prozesse automatisiert und welche Regeln vom WMS-System angewendet werden sollen.

EMANS WMS ermöglicht die Steuerung von Lagerbeständen und innerbetrieblichen Logistikvorgängen so, dass der Materialfluss an die aktuellen betrieblichen Anforderungen anknüpft. Ziel von EMANS WMS in der Produktionslogistik ist nicht, die Produktion mit möglichst großen Beständen zu füllen, sondern sicherzustellen, dass das richtige Material in der richtigen Menge am richtigen Arbeitsplatz eintrifft, bevor sein Mangel die Produktion stoppt.

Häufig gestellte Fragen