So beschleunigen Sie den Versand, ohne das Lager zu erweitern

Der Versand ist das Ergebnis mehrerer Lagerprozesse. Wenn eine Bestellung verspätet am Packarbeitsplatz eintrifft, kann die Ursache in ungünstig gelagerter Ware, einem unnötig langen Kommissionierweg oder in Wartezeiten zwischen den einzelnen Zonen liegen. Die bloße Schaffung zusätzlicher Fläche muss daher ein Problem, das in der Arbeitsorganisation entsteht, nicht beseitigen.

Daher ist es sinnvoller, den Lagerdurchsatz zu beobachten: wie viele Bestellungen der bestehende Betrieb in einem bestimmten Zeitraum zuverlässig bearbeiten kann. Ein fortschrittliches WMS-System kann diese Kapazität erhöhen, ohne dass die physische Lagerfläche automatisch vergrößert wird.

Ein größeres Lager bedeutet nicht zwangsläufig einen schnelleren Versand

Eine Lagererweiterung behebt Platzmangel, aber nicht unbedingt mangelnde Leistung. Wenn Lagermitarbeiter zu lange Wege zurücklegen, auf die nächste Aufgabe warten oder die umsatzstärksten Artikel weit vom Versandbereich entfernt liegen, können dieselben Probleme auch in eine größere Halle verlagert werden. Im Extremfall werden die Wege sogar noch länger.

Vor einer Investition in zusätzliche Fläche ist es daher sinnvoll zu prüfen:

• wie viel Zeit die eigentliche Kommissionierung beansprucht,
• welcher Anteil der Schicht auf Wege ohne Warenhandhabung entfällt,
• wo Bestellungen zwischen den einzelnen Vorgängen warten,
• welche Lagerzonen überlastet sind,
• wie Aufgaben zugewiesen werden,
• ob die am häufigsten kommissionierten Artikel an geeigneten Plätzen gelagert sind,
• wie viele Bestellungen auf das Verpacken oder den Versand warten.

Wenn der Prozess den Engpass darstellt, schaffen zusätzliche Quadratmeter lediglich mehr Platz für denselben ineffizienten Prozess.

Der Lagerdurchsatz ist nicht dasselbe wie die Lagergröße

Zwei Lager mit derselben Fläche können eine deutlich unterschiedliche Leistung erzielen. Entscheidend sind die Anzahl der Handhabungsvorgänge, die Organisation der Bestandsverteilung, das Bestellprofil, die Kommissionierstrategie, die Art der Nachversorgung sowie die Koordination von Menschen und Technik. Die Lagerkapazität ist daher eine Kombination aus Fläche und deren Nutzung.

Vereinfacht lässt sich unterscheiden:

Problem	Typische Reaktion	Alternative
Steigende Bestellzahlen	Größeres Lager	Höherer Durchsatz
Lange Wege	Mehr Mitarbeiter	Besseres Slotting
Überlastete Kommissionierung	Mehr Schichten	Andere Kommissionierstrategie
Warteschlangen beim Verpacken	Mehr Packtische	Ausgleich des Arbeitsflusses
Verspäteter Versand	Mehr Überstunden	Dynamische Prioritäten
Bestandsmangel	Mehr Bestand im Kommissionierbereich	Automatische Nachversorgung

Dieser Unterschied ist besonders im schnell wachsenden E-Commerce wichtig. Ein Lager stößt möglicherweise nicht zuerst an die physische Kapazitätsgrenze der Regale, sondern an die Grenze der Anzahl von Vorgängen, die es während einer Schicht koordiniert ausführen kann.

Der erste Engpass ist häufig die Kommissionierung

Die Kommissionierung gehört in einem Distributionslager zu den Prozessen mit einem hohen Anteil an manueller Arbeit und Bewegung. Bei einem einfachen Modell erhält ein Lagermitarbeiter eine Bestellung, geht durch das Lager, übergibt sie zum Verpacken und übernimmt die nächste. Bei steigendem Volumen entstehen durch dieses Vorgehen jedoch zahlreiche wiederholte Wege.

Wenn zehn Bestellungen Artikel aus demselben Lagerabschnitt enthalten, ist es möglicherweise nicht effizient, denselben Weg zehnmal zurückzulegen. Das WMS-System kann Bestellungen bündeln und entsprechend dem Betriebsprofil eine geeignete Kommissionierstrategie einsetzen.

Dazu gehören beispielsweise:

• Batch-Kommissionierung – gemeinsames Kommissionieren von Artikeln für mehrere Bestellungen,
• Cluster-Kommissionierung – gleichzeitiges Kommissionieren in mehrere Zieleinheiten,
• Zonenkommissionierung – die Bediener arbeiten in ihren jeweiligen Lagerzonen,
• Wellenkommissionierung – Bestellungen werden in sinnvoll zusammengestellten Wellen bearbeitet,
• Kombinationen mehrerer Methoden entsprechend dem aktuellen Bestellprofil.

Gerade die dynamische und kombinierte Kommissionierung gehört zu den am häufigsten eingesetzten Strategien bei der Steuerung größerer Betriebe. Ziel ist es nicht, den Lagermitarbeiter zu schnellerer Bewegung zu zwingen, sondern den Bewegungsaufwand je bearbeiteter Bestellung zu verringern.

Nicht jede Bestellung benötigt dieselbe Art der Kommissionierung

Eine einzige Kommissionierstrategie muss nicht den ganzen Tag über optimal sein. Eine Bestellung mit einem Artikel, eine Großhandelsbestellung über eine komplette Palette und ein E-Commerce-Warenkorb mit zehn unterschiedlichen SKU stellen völlig verschiedene logistische Aufgaben dar. Werden alle auf dieselbe Weise bearbeitet, bleibt ein Teil der Lagerkapazität ungenutzt.

Das WMS-System unterscheidet Bestellungen beispielsweise nach:

• Anzahl der Artikel,
• Stückzahl,
• Lagerzonen,
• Versandart,
• Annahmeschluss des Frachtführers,
• Kundenpriorität,
• gewünschtem Versandzeitpunkt.

Eine solche Entscheidungsfindung ist auch bei der Steuerung der E-Commerce-Logistik wichtig, wo eine große Zahl kleinerer Bestellungen mit der Anforderung einer schnellen Bearbeitung verbunden ist. Das schnellste Lager muss daher nicht eine einzige beste Methode verwenden, sondern für die jeweilige Bestellgruppe die geeignete Methode auswählen können.

Der zweite Engpass ist häufig die Lagerung der Bestände selbst

Wenn sich die meistverkaufte Ware am anderen Ende des Lagers befindet, verursacht ihre Position bei jeder Bestellung einen unnötigen Weg. Ein einzelner Weg kann nur einige Dutzend Sekunden dauern, doch bei Hunderten oder Tausenden Wiederholungen summiert sich der Unterschied zu Arbeitsstunden. Eine ungünstige Bestandsanordnung kann den Versand somit bremsen, ohne dass das Lager physisch voll ist.

Slotting befasst sich daher mit der Frage, welcher Artikel an welcher Position liegen soll. Bei der Entscheidung können Umschlagshäufigkeit, Abmessungen, Gewicht, Produktkompatibilität, Saisonalität oder das gemeinsame Vorkommen von Artikeln in Bestellungen berücksichtigt werden.

In der Praxis kann das bedeuten:

• schnelldrehende SKU näher am Packbereich,
• häufig gemeinsam bestellte Artikel näher beieinander,
• langsam drehendes Sortiment in weiter entfernten Zonen,
• saisonale Bestseller vorübergehend an günstigere Positionen verlagern.

Flächenoptimierung bedeutet nicht, möglichst viel Bestand im Lager unterzubringen. Sie bedeutet, ihn so zu lagern, dass das Lager für die Bearbeitung einer Bestellung möglichst wenig Arbeit benötigt.

Dynamisches Slotting reagiert auf das, was gerade verkauft wird

Eine statische ABC-Analyse kann eine gute Grundlage sein, doch die Nachfrage im E-Commerce kann sich sehr schnell ändern. Ein Produkt, das vor einem Monat noch ein durchschnittlicher Artikel war, kann nach einer Marketingkampagne oder zu Saisonbeginn zum Bestseller werden. Seine ursprüngliche Lagerposition entspricht dann möglicherweise nicht mehr der tatsächlichen Zahl der Bewegungen.

Das WMS-System liefert Daten für die laufende Bewertung der Umschlagshäufigkeit und der Eignung von Lagerplätzen. Bei einer fortschrittlicheren Steuerung kann die Neuorganisation der Bestände anhand des tatsächlichen Verbrauchs statt anhand eines vor mehreren Jahren erstellten festen Layouts erfolgen. Gerade die Optimierung der Lagerung und die dynamische Flusssteuerung gehören zu den Trends der aktuellen Entwicklung in der Lagerlogistik. Es geht jedoch nicht darum, ständig das gesamte Lager umzulagern. Eine Umlagerung ist nur dann sinnvoll, wenn die künftige Einsparung bei den Kommissioniervorgängen den für die Neuorganisation des Bestands erforderlichen Aufwand übersteigt.

Das dritte Problem sind Wartezeiten zwischen den einzelnen Prozessen

Ein Lagermitarbeiter kann eine Bestellung schnell kommissionieren, und dennoch kann sich der Versand verspäten. Die Bestellung kann anschließend auf die Konsolidierung, Kontrolle, einen freien Packarbeitsplatz oder die Zuweisung eines Frachtführers warten. Die Versandleistung wird daher nicht vom schnellsten Teil des Prozesses bestimmt, sondern von dessen engster Stelle.

Ein typischer Ablauf kann so aussehen:

Kommissionierung → Konsolidierung → Kontrolle → Verpackung → Kennzeichnung → Sortierung nach Frachtführer → Versand

Wenn die Kommissionierung 500 Bestellungen pro Stunde vorbereiten kann, der Packbereich aber nur 300 schafft, löst eine Leistungssteigerung der Kommissionierung das Problem nicht. Vor dem Packbereich entsteht lediglich eine größere Warteschlange.

Das WMS-System muss daher den gesamten Fluss abbilden, nicht nur einzelne Aufgaben. Die Steuerung kann die Arbeitsfreigabe daran anpassen, wie viel die nachfolgenden Zonen tatsächlich bearbeiten können.

Der Ausgleich der Arbeit ist wichtiger als die maximale Leistung einer einzelnen Zone

Das Lager benötigt möglicherweise keine zusätzlichen Mitarbeiter, wenn die vorhandenen noch entsprechend der Situation von vor einigen Stunden eingeteilt sind. Morgens kann der Wareneingang der Engpass sein, nachmittags die Kommissionierung und vor der Abfahrt der Frachtführer der Versand. Eine statische Personaleinteilung entspricht daher möglicherweise nicht dem aktuellen Bestellfluss.

Das WMS-System liefert Daten zum Status laufender Aufgaben und kann dabei helfen zu erkennen, wo eine Warteschlange entsteht. Je nach Betriebscharakter können anschließend Prioritäten geändert oder Kapazitäten zwischen den Prozessen verlagert werden.

Wichtig ist beispielsweise die Beobachtung folgender Werte:

• Anzahl offener Kommissionieraufgaben,
• Anzahl der auf das Verpacken wartenden Bestellungen,
• Auslastung der einzelnen Zonen,
• verbleibende Zeit bis zum Versand,
• Verfügbarkeit der Bediener,
• Anzahl der für einen bestimmten Frachtführer vorbereiteten Bestellungen.

Das Ziel ist nicht, dass jeder Mitarbeiter maximal ausgelastet wirkt. Das Ziel ist, dass eine Bestellung das Lager ohne unnötige Wartezeiten durchläuft.

Die Nachversorgung der Kommissionierplätze darf die Kommissionierung nicht stoppen

Ein schnelldrehender Artikel kann im Lager in großer Menge verfügbar sein und dennoch die Kommissionierung stoppen. Es genügt, wenn der Bestand in der Reservezone bleibt und der Kommissionierplatz leer wird. Der Bediener wartet dann auf die Nachversorgung oder muss das Material anderswo suchen.

Ein reaktives Modell beginnt erst nach Auftreten des Problems mit der Nachversorgung. Ein gesteuertes Modell erstellt die Aufgabe bereits vor der vollständigen Leerung des Platzes, und zwar anhand definierter Mindestbestände oder des erwarteten Verbrauchs. Gerade die automatische Nachversorgung in Echtzeit gehört zu den Mechanismen einer fortschrittlicheren Lagersteuerung.

Bei der Einrichtung sind zu berücksichtigen:

• Verbrauchsgeschwindigkeit,
• Größe des Kommissionierplatzes,
• Bestand in der Reservezone,
• erwartete Bestellungen,
• für die Nachversorgung erforderliche Zeit.

Eine gut eingerichtete Nachversorgung ist im Lager nahezu unsichtbar. Ihr Erfolg zeigt sich darin, dass die Kommissionierung nicht auf Bestand warten muss.

Auch eine falsche Reihenfolge der Bestellungen kann den Versand verlangsamen

Das Prinzip „die älteste Bestellung zuerst“ ist einfach, aber nicht immer effizient. Bestellungen nutzen unterschiedliche Frachtführer, haben verschiedene Annahmeschlusszeiten und können unterschiedlichen SLA unterliegen. Werden die Prioritäten nur nach dem Eingangszeitpunkt festgelegt, können manche Sendungen die geplante Abholung unnötigerweise verpassen.

Das WMS-System berücksichtigt bei der Priorisierung:

• den Annahmeschluss für den Versand beim Frachtführer,
• Expressversand,
• den Status der Zusammenstellung,
• die Bestandsverfügbarkeit,
• den Vertriebskanal,
• Kunden-SLA,
• die aktuelle Auslastung der Zonen.

Eine später eingegangene Bestellung kann somit zu Recht eine höhere Priorität erhalten, wenn ihr Frachtführer früher abfährt. Schneller Versand bedeutet nicht nur, schnell zu arbeiten, sondern die Arbeit in der richtigen Reihenfolge auszuführen.

Der Multi-Carrier-Versand bringt eine weitere Komplexitätsebene mit sich

Ein wachsender E-Shop oder ein Einzelhandelsnetz kann mit mehreren Kurierdiensten, Palettenspediteuren oder Abholnetzwerken zusammenarbeiten. Jeder Frachtführer kann eigene Zeitfenster, Etiketten, Datenschnittstellen und Verfahren zur Sendungssortierung haben. Das manuelle Wechseln zwischen Systemen schafft daher nach und nach einen weiteren Engpass.

Ein integrierter Versandprozess kann die Lagerbearbeitung mit der Auswahl des Frachtführers oder den für ihn benötigten Daten verknüpfen. Nach dem Verpacken muss die Bestellung dann nicht in einen weiteren separaten manuellen Workflow übergehen.

Besonders wichtig ist dies bei:

• einer großen Zahl von Sendungen,
• Auslandsmärkten,
• der Kombination mehrerer Frachtführer,
• verschiedenen Versandarten,
• saisonalen Spitzen.

In fortschrittlichen Logistikbetrieben kann der Multi-Carrier-Versand ein natürlicher Bestandteil der Steuerung des Bestellflusses und kein separater administrativer Schritt sein.

Cross-Docking kann bei bestimmten Beständen die Lagerung vollständig umgehen

Nicht jede eingehende Ware muss Zeit an einem Lagerplatz verbringen. Wenn bekannt ist, dass der eintreffende Bestand bereits für bestimmte Bestellungen oder einen weiteren Logistikfluss benötigt wird, kann es in manchen Betrieben sinnvoll sein, ihn vom Wareneingang näher zum Versand zu leiten. Ein solches Cross-Docking- oder Flow-through-Modell reduziert eine Handhabungsphase.

Anstelle von:

Wareneingang → Einlagerung → Lagerung → Auslagerung → Versand

kann ein Teil des Flusses wie folgt verlaufen:

Wareneingang → Sortierung oder Konsolidierung → Versand

Ein solches Modell eignet sich nicht für jedes Produkt oder jeden Betrieb. Wenn die Bedingungen seine Nutzung jedoch erlauben, ist der schnellste Lagervorgang manchmal derjenige, den das Lager gar nicht ausführen muss.

Das Verpacken kann ebenso zum Engpass werden wie die Kommissionierung

Bei der Lageroptimierung wird der Kommissionierung große Aufmerksamkeit gewidmet, doch nach einer Leistungssteigerung verlagert sich der Engpass häufig weiter. Der Packarbeitsplatz muss die Artikel kontrollieren, eine geeignete Verpackung auswählen, die Dokumentation vorbereiten, die Sendung kennzeichnen und dem richtigen Frachtführer zuführen. Bei einer hohen Zahl von Bestellungen kann jeder dieser Vorgänge Verzögerungen verursachen.

Abhilfe kann eine Standardisierung schaffen, bei der das System dem Mitarbeiter die für die jeweilige Bestellung erforderlichen Informationen bereitstellt. Dadurch sinken die Zahl manueller Entscheidungen und die Notwendigkeit, Daten in weiteren Anwendungen zu suchen.

Bei der Optimierung sollte geprüft werden:

• wie lange eine Bestellung vor dem Verpacken wartet,
• welche Bestellarten am längsten dauern,
• wie viel Zeit die Administration beansprucht,
• ob Verpackungsmaterial fehlt,
• ob bei der Kontrolle bereits ausgeführte Tätigkeiten wiederholt werden.

Eine schnellere Kommissionierung bringt keinen Nutzen, wenn die kommissionierten Bestellungen lediglich eine größere Warteschlange vor dem Packtisch bilden.

Kontrolle darf nicht bedeuten, alles zweimal zu prüfen

Bei einer hohen Fehlerquote kann eine zusätzliche manuelle Kontrolle eingeführt werden. Ein Mitarbeiter kommissioniert die Bestellung und ein anderer prüft jeden Artikel vollständig. Ein solches Modell kann die Fehlerquote senken, verbraucht jedoch zugleich zusätzliche Kapazität.

Das bessere Ziel besteht darin, die Kontrolle so nah wie möglich an den Zeitpunkt zu verlagern, an dem ein Fehler entstehen kann. Das Scannen des richtigen Lagerplatzes, Artikels oder der richtigen Ladeeinheit kann einen Fehler bereits während der Kommissionierung verhindern. Die Endkontrolle muss dann keinen unzureichend gesteuerten Prozess ersetzen.

Dies ist besonders bei steigendem Volumen wichtig. Der Versand kann nicht dauerhaft dadurch beschleunigt werden, dass das Unternehmen jedem Vorgang eine weitere Person hinzufügt, die die vorherige kontrolliert.

Automatisierung ist erst nach der Prozessoptimierung sinnvoll

Förderanlagen, Sorter, AMR, automatische Regalbediengeräte oder Robotersysteme können die Lagerleistung erheblich steigern. Die Technologie allein löst jedoch weder eine ungünstige Bestandsanordnung noch eine falsche Aufgabenreihenfolge. Bei einem nicht optimierten Prozess kann sie das Problem lediglich schneller von einer Zone in die nächste verlagern.

Vor der Automatisierung sollte daher bekannt sein:

• welche Vorgänge den größten Arbeitsaufwand verursachen,
• wo Wartezeiten entstehen,
• wie das Bestellprofil aussieht,
• welche Wege am häufigsten wiederholt werden,
• wie sich die Belastung im Tages- und Saisonverlauf verändert.

Das WMS-System schafft die Daten- und Prozessgrundlage, an die die physische Automatisierung anknüpfen kann. In größeren Betrieben können dann Menschen sowie automatisierte Lager- und Fördertechnik in einem gemeinsamen Fluss koordiniert werden.

Mehr Bestellungen müssen nicht automatisch mehr Personal bedeuten

Wenn ein Lager sein Wachstum ausschließlich durch zusätzliches Personal bewältigt, kann die Produktivität ab einem bestimmten Punkt stagnieren. Mehr Menschen in denselben Gängen führen zu Kollisionen, Wartezeiten auf Technik und einer komplizierteren Koordination. Die Lagerfläche bleibt dabei unverändert.

Vor einer Aufstockung des Personals sollte daher ermittelt werden:

• wie viel Zeit auf produktive Handhabung entfällt,
• wie viel Zeit auf Gehen oder Fahren entfällt,
• wie lange der Bediener wartet,
• wie viele Aufgaben manuell zugewiesen werden,
• ob regelmäßig mehrere Mitarbeiter in denselben Zonen aufeinandertreffen.

Die saisonale Spitze zeigt den tatsächlichen Lagerdurchsatz

Ein gewöhnlicher Arbeitstag muss die Ineffizienz eines Prozesses nicht offenbaren. Das Problem zeigt sich am Black Friday, zu Weihnachten oder während einer Marketingkampagne, wenn die Zahl der Bestellungen stark ansteigt. Dann summieren sich bereits einzelne zusätzliche Minuten je Bestellung zu Stunden kumulierter Verzögerung.

Vor der Spitzenzeit sollte daher Folgendes modelliert werden:

• maximale Anzahl von Bestellungen pro Stunde,
• Kommissionierleistung,
• Verpackungskapazität,
• Annahmeschlusszeiten der Frachtführer,
• verfügbarer Bestand in den Kommissionierzonen,
• Kapazität der Konsolidierungsplätze.

Wenn ein Teil des Prozesses doppelt so viel bewältigt wie ein anderer, wird die gesamte Lagerkapazität weiterhin durch das schwächere Glied begrenzt. Ziel der Vorbereitung auf die Spitzenzeit ist daher nicht, die Leistung jeder Zone einzeln zu maximieren, sondern den gesamten Fluss von der Bestellung bis zur Verladung auszugleichen.

Fünf Fragen vor der Entscheidung über eine Lagererweiterung

Eine Betriebserweiterung kann der richtige Schritt sein, wenn das Unternehmen tatsächlich an die physische Kapazitätsgrenze stößt. Vor der Investition ist es jedoch sinnvoll, das Platzproblem vom Prozessproblem zu trennen.

1. Ist das Lager tatsächlich voll oder wird es nur ungünstig genutzt?

Eine geringe Lagerdichte, ungeeignete Plätze oder reservierte, ungenutzte Positionen können den Eindruck von Platzmangel erwecken. Eine genauere Transparenz über die Lagerplätze kann zeigen, dass noch Kapazität vorhanden ist.

2. Was begrenzt den Versand heute tatsächlich?

Wenn Bestellungen auf die Kommissionierung warten, liegt das Problem an einer anderen Stelle als dann, wenn sie auf das Verpacken warten. Ohne Messung der einzelnen Phasen lässt sich keine fundierte Investitionsentscheidung treffen.

3. Wie viele Bewegungen schaffen keinen Mehrwert für die Bestellung?

Dazu gehören Wege zwischen temporären Lagerplätzen, die Suche nach Ware, Leerfahrten oder wiederholte Kontrollen. Ihre Beseitigung kann die Kapazität ohne baulichen Eingriff erhöhen.

4. Sind die Bestände entsprechend der aktuellen Nachfrage gelagert?

Ein anhand historischer Umschlagshäufigkeiten erstelltes Layout entspricht möglicherweise nicht dem heutigen Sortiment. Gerade das Slotting kann erhebliche Leistungsreserven auf der bestehenden Fläche aufdecken.

5. Kann das System während der Schicht dynamisch reagieren?

Wenn Prioritäten, Menschen und Aufgaben manuell geändert werden, nutzt das Lager seine Kapazität entsprechend der Qualität der operativen Entscheidungen. Bei einer größeren Zahl von Vorgängen kann gerade die Steuerung zum wichtigsten begrenzenden Faktor werden.

Welche KPI zeigen, ob der Versand tatsächlich schneller wird

Die Versandgeschwindigkeit lässt sich nicht nur anhand der Zahl der pro Tag versandten Bestellungen beurteilen. Das Tagesvolumen kann durch Überstunden oder zusätzliches Personal steigen, obwohl der Prozess selbst nicht effizienter ist. Sinnvoller ist eine Kombination aus Leistungs- und Qualitätskennzahlen.

KPI	Was wird gemessen
Bestellungen pro Stunde	Durchsatz
Zeit von der Bestellung bis zum Versand	Gesamtdurchlaufzeit
Kommissionierzeit	Kommissionierleistung
Wartezeit vor dem Verpacken	Engpass
Vorgänge pro Mitarbeiter	Produktivität
Kommissionierfehlerquote	Prozessqualität
Pünktlich versandte Sendungen	Terminerfüllung
Wegstrecke pro Bestellung	Effizienz des Layouts

 

Entscheidend ist vor allem die Kombination der Kennzahlen. Eine Verkürzung der Kommissionierzeit um 20 % hat wenig Wert, wenn sich die Zeit von der Bestellung bis zum Versand nicht verändert, weil der Engpass lediglich verlagert wurde.

Das WMS-System soll Entscheidungen beschleunigen, nicht nur Vorgänge erfassen

Ein Lagersystem erhöht den Durchsatz nicht allein dadurch, dass es eine papierbasierte Bestellliste digitalisiert. Wert entsteht in dem Moment, in dem es aktuelle Daten nutzt, um zu entscheiden, was als Nächstes geschehen soll.

Das WMS-System kann in einem Fluss Folgendes miteinander verknüpfen:

• Bestandsverfügbarkeit,
• Lagerplätze,
• Bestellungen,
• Kommissionierstrategien,
• Nachversorgung,
• Mitarbeiter,
• Prioritäten,
• Versandtermine.

Der Unterschied zwischen einem Erfassungs- und einem Steuerungssystem besteht gerade darin, ob das Lager einen ausgeführten Vorgang nur aufzeichnet oder anhand der aktuellen Situation den nächsten am besten geeigneten Vorgang bestimmt.

Auch deshalb ist bei der Auswahl eines WMS-Systems nicht die Zahl der Funktionen in einer Liste am wichtigsten. Entscheidend ist, ob das System das konkrete Profil des Lagers, der Bestellungen und den künftigen Automatisierungsgrad unterstützen kann.

Wann Optimierung nicht mehr ausreicht und das Lager tatsächlich erweitert werden muss

Nicht jedes Problem lässt sich mit Software lösen. Wenn ein Lager dauerhaft an der physischen Grenze seiner Lagerplätze arbeitet, keinen Raum für die erforderlichen Versandzonen hat oder seine bauliche Anordnung den Materialfluss objektiv begrenzt, kann eine Erweiterung unvermeidbar sein. Ein WMS-System kann keine physische Kapazität schaffen, die im Gebäude nicht vorhanden ist.

Ein gut gesteuertes Lager liefert jedoch wesentlich bessere Daten für eine solche Entscheidung. Das Unternehmen kann Probleme aufgrund mangelnder Fläche von prozessbedingten Problemen unterscheiden und genauer bestimmen, welche zusätzliche Kapazität tatsächlich benötigt wird.

Optimierung ist daher nicht um jeden Preis eine Alternative zur Erweiterung. Sie stellt sicher, dass das Unternehmen nicht in zusätzliche m² investiert, bevor es die Kapazität der vorhandenen Fläche ausgeschöpft hat.

Neun Anzeichen dafür, dass im Lager Leistungsreserven vorhanden sind

Das Lager benötigt möglicherweise keine weitere Halle, wenn das Problem vor allem in der Organisation des Flusses liegt. Auf Potenzial zur Durchsatzsteigerung deuten insbesondere Situationen hin, in denen:

1. Lagermitarbeiter lange, wiederkehrende Wege zurücklegen,
2. dieselbe Kommissionierstrategie für alle Bestellungen verwendet wird,
3. schnelldrehende SKU weit vom Versandbereich entfernt gelagert werden,
4. Kommissionierplätze regelmäßig leer bleiben,
5. Bestellungen zwischen Kommissionierung und Verpackung warten,
6. Versandprioritäten telefonisch oder in Excel geändert werden,
7. Mitarbeiter auf die nächste Aufgabe oder auf Flurfördertechnik warten,
8. die Zahl der Überstunden in Spitzenzeiten schneller steigt als die Zahl der Bestellungen,
9. nicht bekannt ist, welche Prozessphase den Durchsatz tatsächlich begrenzt.

Solche Symptome bedeuten nicht automatisch, dass ein WMS-System erforderlich ist. Sie zeigen jedoch, dass vor einer Erweiterung der physischen Kapazität zunächst die Prozesskapazität gemessen und optimiert werden muss.

Mehr Bestellungen auf derselben Fläche sind eine Frage der Flusssteuerung

Der Versand wird schneller, wenn eine Bestellung weniger Zeit mit Bewegung, Warten und wiederholter Handhabung verbringt. Deshalb beginnt die Optimierung nicht erst an der Laderampe, sondern bereits bei der Entscheidung, wo der Bestand eingelagert und wie er später kommissioniert wird. Jeder vorhergehende Schritt kann den späteren Versand beschleunigen oder verlangsamen.

Bei der Lageranalyse sollte daher der gesamte Fluss betrachtet werden:

1. Bestandslagerung,
2. Nachversorgung,
3. Freigabe von Bestellungen,
4. Kommissionierung,
5. Konsolidierung,
6. Kontrolle,
7. Verpackung,
8. Sortierung nach Versandart,
9. Versand.

Erst diese Betrachtung zeigt, ob das Lager mehr Fläche, Personal, Automatisierung oder vor allem eine bessere Steuerung benötigt. Die größte Kapazitätsreserve befindet sich häufig nicht in einer weiteren Halle, sondern zwischen zwei bestehenden Lagervorgängen.

Vor der Lagererweiterung zunächst den Durchsatz erhöhen

Steigende Bestellzahlen sind ein positives Problem, doch die Lösung muss nicht automatisch ein größerer Logistikbetrieb sein. Wenn die bestehende Fläche ineffiziente Wege, statische Prioritäten und Wartezeiten aufweist, beseitigt eine neue Halle diese Mängel nicht. Sie kann sie lediglich in einen größeren Raum übertragen.

EMANS WMS unterstützt die Steuerung von Beständen, Lagerzonen, Kommissionierstrategien und der Arbeit der Bediener und ermöglicht die Anbindung an automatisierte Lager- und Fördertechnik. In größeren Distributionsbetrieben können diese Prinzipien durch einen fortschrittlicheren Ausgleich der Arbeitslast, dynamische Nachversorgung und die Steuerung mehrerer Kommissionierverfahren ergänzt werden.

Ziel eines WMS-Systems ist es jedoch nicht, möglichst viel Arbeit in das Lager zu bringen. Es soll sicherstellen, dass die vorhandene Fläche, die Mitarbeiter und die Technologien mehr Bestellungen mit weniger unnötigen Bewegungen und Wartezeiten bearbeiten können.

Häufig gestellte Fragen