ERP vs. WMS: Wo die reine Datenerfassung endet und die Lagerverwaltung beginnt

ERP gehört zu den grundlegenden Systemen eines Unternehmens. Es verbindet Einkauf, Verkauf, Aufträge, Bestände, Fakturierung, Finanzen und weitere Prozesse und schafft dadurch eine gemeinsame Informationsgrundlage für den Betrieb des Unternehmens. Bei einem einfacheren Lager kann sein Lagermodul auch für die Erfassung von Wareneingängen, Warenausgängen und verfügbaren Beständen vollkommen ausreichen.

Die Situation beginnt sich zu ändern, wenn das Lager nicht mehr nur ein Ort ist, an dem Waren angenommen und ausgegeben werden. Bei Hunderten oder Tausenden von Lagerplätzen muss laufend entschieden werden, wo neue Bestände eingelagert, von welchem Lagerplatz sie kommissioniert, welchem Mitarbeiter eine Aufgabe zugewiesen und welcher Auftrag zuerst bearbeitet werden soll. In diesem Moment wird aus der Lagererfassung eine operative Lagersteuerung.

ERP und WMS sollen einander nicht ersetzen

Die Diskussion über ERP und WMS wird manchmal auf die Frage vereinfacht, welches System besser ist. Ein solcher Vergleich wird ihren unterschiedlichen Aufgaben jedoch nicht gerecht, denn beide Systeme können in einem Unternehmen gleichzeitig eingesetzt werden und Daten miteinander austauschen. ERP bleibt die übergeordnete Unternehmensebene, während sich WMS auf die detaillierte Steuerung physischer Lagerprozesse spezialisiert.

Vereinfacht lassen sich ihre Aufgaben wie folgt aufteilen:

Bereich	ERP	WMS
Aufträge	Erfasst den Geschäftsprozess	Steuert ihre Bearbeitung im Lager
Bestände	Erfasst Menge und Wert	Verfolgt Lagerort, Status und Bewegung
Wareneingang	Erfasst den Eingang	Steuert Kontrolle und Einlagerung
Kommissionierung	Erfasst den Warenausgang	Legt Verfahren und Arbeitsreihenfolge fest
Lagermitarbeiter	Erfasst Vorgänge	Weist Aufgaben zu und steuert sie
Versand	Schließt den Geschäftsprozess ab	Steuert die Versandvorbereitung

 

Der konkrete Funktionsumfang hängt naturgemäß sowohl vom eingesetzten ERP als auch vom WMS ab. Manche ERP-Systeme enthalten fortschrittliche Lagermodule, und manche WMS übernehmen einen größeren Teil der Logistikprozesse. Wichtiger als die Bezeichnung des Systems ist daher die Frage, ob es das Lager in Echtzeit steuern kann oder lediglich ausgeführte Vorgänge nachträglich erfasst.

Die Erfassung beantwortet die Frage, was geschehen ist

Bei einem einfachen Lagerprozess kann ein Mitarbeiter eine Artikelliste erhalten, die Artikel physisch suchen, den Auftrag vorbereiten und anschließend den Warenausgang im ERP bestätigen. Das System erfasst so die Bestandsminderung korrekt und stellt anderen Abteilungen aktuelle Informationen zum Bestand bereit. Auf der Ebene der betrieblichen Erfassung ist die Aufgabe damit erfüllt.

Mit dem Wachstum des Lagers stellt sich jedoch die Frage, wie der Mitarbeiter entschieden hat, welchen Bestand er verwenden und auf welchem Weg er ihn erreichen soll. Das ERP kann wissen, dass das Unternehmen 200 Stück eines Produkts besitzt, muss aber nicht im Detail entscheiden, welche 20 Stück von drei konkreten Lagerplätzen kommissioniert werden sollen. Genau hier liegt der Unterschied zwischen der Erfassung eines Ergebnisses und der Steuerung eines Lagervorgangs.

Ein WMS arbeitet detaillierter mit der physischen Realität des Lagers. Es verfolgt Lagerplätze, Ladeeinheiten, die Verfügbarkeit konkreter Bestände und laufende Aufgaben und nutzt diese Daten, um über die nächste Warenbewegung zu entscheiden. Damit wird ein Bestandsdatensatz zu einer Information, anhand derer das Lager aktiv gesteuert wird.

Die Steuerung beantwortet die Frage, was jetzt geschehen soll

Operative Steuerung des Lagers befasst sich mit zukünftigen Tätigkeiten. Anstatt lediglich zu erfassen, dass eine Palette bewegt wurde, erstellt das System einen Auftrag für ihre Bewegung, legt den Quell- und Zielplatz fest und gibt dem Mitarbeiter eine Anweisung zur Ausführung des Vorgangs. Nach Bestätigung der Aufgabe wird zugleich der Systembestand sofort aktualisiert.

Dieser Ansatz ist besonders wichtig in Lagern, in denen mehrere Mitarbeiter gleichzeitig arbeiten. Ohne eine gemeinsame Steuerung können Mitarbeiter Aufgaben individuell auswählen, dieselben Wege zurücklegen oder mit denselben Beständen arbeiten, ohne die übergeordnete Priorität des Betriebs zu berücksichtigen. Ein WMS ermöglicht es, ihre Tätigkeiten nach aktueller Auslastung und den Anforderungen des Lagers zu koordinieren.

Ein ähnlicher Übergang von statischen Prozessen zu dynamischen Entscheidungen ist Teil der umfassenderen Entwicklung fortschrittlicher Lagerlogistik, bei der sich Lagersysteme zunehmend auf aktuelle Daten, automatische Arbeitszuweisung und die laufende Optimierung von Vorgängen stützen.

Erster Unterschied: ERP kennt die Menge, WMS muss auch den Lagerort kennen

Die Information, dass sich 1.200 Stück eines Produkts im Lager befinden, kann für Einkauf, Vertrieb oder Finanzplanung ausreichen. Für den Lagermitarbeiter bleibt sie jedoch unvollständig, solange nicht klar ist, wo sich die einzelnen Stücke physisch befinden. Der Bestand kann auf die Kommissionierzone, das Reservelager, den Wareneingang, die Quarantäne oder mehrere weitere Lagerplätze verteilt sein.

Ein WMS arbeitet daher mit der detaillierten Lokalisierung von Beständen und deren Status. Das System kann kommissionierbare Waren von reservierten, gesperrten oder auf eine Kontrolle wartenden Beständen unterscheiden. Dadurch betrachtet es einen Lagerartikel nicht nur als eine Gesamtmenge, sondern als eine Menge konkreter Bestände, die im realen Raum verteilt sind.

Diese Transparenz ist auch bei zeitkritischen oder regulierten Sortimenten entscheidend. Bei Lebensmitteln oder pharmazeutischen Produkten kann es erforderlich sein, Chargen, Verfallsdaten und konkrete Lagerzonen zu verfolgen, da dasselbe Produkt aus logistischer Sicht nicht immer austauschbar ist. Bestandsgenauigkeit umfasst daher nicht nur die Menge, sondern auch Informationen über die physische und prozessuale Verfügbarkeit.

Zweiter Unterschied: ERP kennt den Auftrag, WMS steuert seine Kommissionierung

Das ERP weiß, dass der Kunde zehn Artikel bestellt hat und der Auftrag versendet werden muss. Das Lager selbst muss jedoch noch entscheiden, wie diese zehn Artikel möglichst effizient bereitgestellt werden. In einem kleinen Lager kann die Antwort einfach sein, doch bei Tausenden von SKU und Hunderten parallelen Aufträgen beeinflusst die Reihenfolge der Arbeiten die Leistung erheblich.

Ein WMS kann Aufträge je nach Betriebsart zu geeigneten Kommissionierstrategien zusammenfassen. Je nach Lager können Batch-, Zonen-, Cluster- oder andere Kommissionierverfahren eingesetzt werden, die unnötige Wege reduzieren und einen effizienteren Mitarbeitereinsatz ermöglichen. In einem größeren Betrieb wird aus der Frage „Was ist auszugeben?“ somit die Frage „Wie kann es möglichst effizient ausgegeben werden?“.

Gerade im E-Commerce ist dieser Unterschied deutlich, da eine große Zahl von Aufträgen häufig nur wenige Artikel enthält. Bei der Automatisierung und Digitalisierung der E-Commerce-Logistik gewinnen daher kombinierte Kommissionierstrategien und eine dynamische Lagersteuerung entsprechend der aktuellen Auftragsstruktur an Bedeutung.

Dritter Unterschied: ERP erfasst den Mitarbeiter, WMS weist ihm die nächste Aufgabe zu

In einem manuell gesteuerten Lager entscheidet häufig der Schichtleiter oder der Mitarbeiter selbst über die nächste Arbeit. Ein erfahrener Mitarbeiter weiß, welcher Auftrag dringend ist, wo sich die Ware befindet und auf welchem Weg er sie erreicht. Dieses Modell schafft jedoch eine starke Abhängigkeit vom individuellen Lagerwissen.

Mit dem Wachstum des Betriebs nehmen widersprüchliche Prioritäten zu. Ein Mitarbeiter wartet auf einen Gabelstapler, ein anderer kommissioniert einen Artikel an einem entfernten Lagerplatz, und ein dritter bewegt Bestand, der in diesem Moment nicht kritisch ist. Werden Aufgaben nicht in einem gemeinsamen Steuerungssystem erzeugt, führen lokal optimale Entscheidungen einzelner Personen nicht unbedingt zur optimalen Leistung des gesamten Lagers.

Ein WMS kann Lagervorgänge nach Regeln ordnen und sie Mitarbeitern entsprechend der aktuellen Situation zuweisen. Dabei kann das System die Art der Aufgabe, den Standort des Mitarbeiters, die Priorität des Auftrags oder die verfügbare Fördertechnik berücksichtigen. Das Ergebnis ist ein Lager, in dem operative Entscheidungen weniger auf Telefonaten, Papierlisten und persönlicher Erfahrung beruhen.

 

Vierter Unterschied: ERP erfasst eine Bewegung, WMS kann ihr vorbeugen

Der teuerste Lagervorgang kann derjenige sein, der überhaupt nicht notwendig war. Wird Ware beim Eingang an einem ungeeigneten Ort eingelagert, kann später eine weitere Bewegung in die Kommissionierzone oder ein unnötig langer Kommissionierweg erforderlich werden. Die Lagersteuerung beginnt daher bereits mit der Entscheidung, wo neuer Bestand eingelagert werden soll.

Bei der Einlagerung kann ein WMS mit Parametern wie Produkttyp, Umschlagshäufigkeit, Größe, Lagerzone oder verfügbarer Lagerplatzkapazität arbeiten. Anstatt dass der Mitarbeiter einen freien Platz nach eigener Einschätzung auswählt, kann ihm das System eine konkrete Position zuweisen, die den festgelegten Regeln entspricht. Eine gute Entscheidung beim Wareneingang reduziert somit den Arbeitsaufwand in den nachfolgenden Phasen.

Dieses Prinzip ist auch beim dynamischen Slotting wichtig, bei dem sich die optimale Platzierung der Bestände je nach Nachfrage und Saisonalität verändern kann. Ein WMS optimiert somit nicht nur, wie schnell das Lager einen einzelnen Vorgang ausführt, sondern auch, wie viele künftige Vorgänge durch eine richtige Entscheidung vermieden oder verkürzt werden können.

Fünfter Unterschied: ERP erfasst den Bestand, WMS arbeitet mit der Regel für seine Auswahl

Von demselben Produkt können sich mehrere Chargen oder Wareneingänge im Lager befinden. Ist die Ausgabereihenfolge nicht wichtig, muss die Auswahl des konkreten Bestands kein erhebliches Problem darstellen. Bei Lebensmitteln, pharmazeutischen Produkten oder anderen zeitkritischen Sortimenten kann eine falsche Rotation jedoch zum Verfall oder zu Beständen führen, die ein bestimmter Kunde nicht mehr akzeptiert.

Ein WMS kann daher bei der Bestandsauswahl FIFO-, FEFO-Regeln oder weitere Bedingungen entsprechend den Produkteigenschaften anwenden. Bei FEFO wird beispielsweise nicht automatisch der älteste Wareneingang ausgewählt, sondern der Bestand mit dem nächstliegenden relevanten Verfallsdatum. Das System nutzt somit die zum Bestand gespeicherten Daten zur direkten Steuerung des nächsten Vorgangs.

Solche Regeln sind in der Lebensmittellogistik von praktischer Bedeutung, wo das Management von Chargen, Qualität und zeitkritischen Beständen Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung und Versand umfasst. In einem komplexen Lager reicht es daher nicht aus, Datum oder Charge lediglich zu erfassen; das System muss anhand dieser Angaben auch Entscheidungen treffen können.

Wo endet also ERP und wo beginnt WMS

Die Grenze liegt nicht bei einer bestimmten Zahl von Aufträgen oder Lagerplätzen. In der Praxis entsteht sie in dem Moment, in dem das Lager systematisch über physische Vorgänge entscheiden muss und eine einfache Erfassung den täglichen Betrieb nicht mehr ausreichend unterstützt. Es handelt sich daher eher um eine Grenze der Prozesskomplexität als um eine Grenze der Unternehmensgröße.

Die typische Aufteilung lässt sich wie folgt zusammenfassen:

Benötigte Information oder Entscheidung	Typische Ebene
Wie viel Bestand das Unternehmen besitzt	ERP
Welchen Wert der Bestand hat	ERP
Was der Kunde bestellt hat	ERP
Auf welchem Lagerplatz sich der Bestand befindet	WMS
Von welchem Lagerplatz kommissioniert werden soll	WMS
Wer die nächste Aufgabe ausführen soll	WMS
Mit welcher Strategie Aufträge bearbeitet werden sollen	WMS
Was physisch ausgeführt wurde	WMS → ERP

ERP bleibt die Quelle des unternehmerischen Kontexts, während WMS diesen Kontext in konkrete Lagervorgänge umsetzt. Ein Auftrag entsteht im ERP, doch das WMS kann entscheiden, von welchen Lagerplätzen, in welcher Reihenfolge und durch welche Mitarbeiter er kommissioniert wird. Nach Abschluss des Vorgangs wird das Ergebnis wieder an das übergeordnete System übertragen.

Deshalb gehört eine hochwertige Integration zwischen ERP und WMS zu den Grundvoraussetzungen einer erfolgreichen Lösung. Ziel ist es nicht, zwei parallele Erfassungen zu führen, sondern sicherzustellen, dass Unternehmens- und Lagerdaten synchron bleiben. Jedes System soll den Teil des Prozesses bearbeiten, für den es konzipiert wurde.

Wann ein Lager ausschließlich im ERP verbleiben kann

Nicht jedes Lager benötigt ein eigenständiges WMS. Hat ein Unternehmen nur wenige Lagerbewegungen, ein einfaches Layout, ein kleines Team und ein stabiles Sortiment, kann die grundlegende Lagerfunktionalität des ERP alles bieten, was der Betrieb benötigt. Die Einführung eines weiteren Systems könnte in einem solchen Fall mehr Komplexität als tatsächlichen betrieblichen Nutzen bringen.

Ein ERP kann auch dort ausreichen, wo Mitarbeiter nur wenige parallele Vorgänge ausführen und Entscheidungen über Lagerplätze oder die Arbeitsreihenfolge nicht anspruchsvoll sind. Wenn Waren leicht zu finden sind, die Bestandsgenauigkeit hoch ist und Aufträge ohne umfangreiche manuelle Koordination pünktlich versendet werden, muss ein funktionierender Prozess nicht allein wegen der Verfügbarkeit fortschrittlicherer Technologie verändert werden. Ein WMS soll ein konkretes Problem der Lagersteuerung lösen und keinen Bedarf schaffen, wo keiner besteht.

Daher ist es sinnvoller, betriebliche Signale zu beobachten. Wenn die Zahl

• manueller Eingriffe,
• von Fehlern,
• Stillstandszeiten
• oder der Koordination außerhalb des Systems steigt,

nähert sich das Lager der Grenze, an der die reine Erfassung möglicherweise nicht mehr ausreicht. Gerade diese Symptome bieten eine bessere Entscheidungsgrundlage als allgemeingültige Schwellenwerte nach Umsatz oder Mitarbeiterzahl.

Anzeichen dafür, dass das Lager bereits eine Steuerungsebene benötigt

Ein erstes Anzeichen ist häufig die wachsende Abhängigkeit von Personen, die das Lager auswendig kennen. Der Schichtleiter entscheidet, welcher Auftrag Priorität hat, Lagermitarbeiter merken sich alternative Lagerplätze, und operative Änderungen werden telefonisch weitergegeben. Der Betrieb kann weiterhin funktionieren, doch ein Teil seiner Steuerungslogik liegt außerhalb der Informationssysteme.

Ein zweites Anzeichen ist die Differenz zwischen dem Systembestand und der physischen Realität. Waren werden gesucht, Bestände befinden sich an einem anderen Ort als im System angegeben, oder Vorgänge werden erst nach ihrer physischen Ausführung erfasst. Je höher die tägliche Zahl der Lagerbewegungen ist, desto schneller können sich solche kleinen Abweichungen summieren.

Ein drittes Anzeichen ist der wachsende Bedarf, die Arbeit zu optimieren, statt nur ihr Ergebnis zu erfassen. Wenn ein Unternehmen Kommissionierwege, die Zusammenfassung von Aufträgen, die automatische Auffüllung von Kommissionierplätzen oder den Ausgleich der Mitarbeiterauslastung optimiert, befindet es sich bereits im Bereich der aktiven Steuerung. Genau dann beginnt ein WMS Fähigkeiten bereitzustellen, die für eine grundlegende Lagererfassung naturgemäß zu detailliert sind.

Ein WMS ist auch ohne vollständig automatisiertes Lager sinnvoll

Ein WMS wird manchmal vor allem mit Robotern, Förderanlagen oder großen automatisierten Distributionszentren in Verbindung gebracht. Sein grundlegender Wert entsteht jedoch bereits vor dem Einsatz physischer Automatisierung, da es Entscheidungen über Bestände, Aufgaben und Bewegungen standardisiert. Auch ein manuelles Lager kann wesentlich systematischer arbeiten, wenn die Mitarbeiter digital gesteuerte und kontrollierte Aufgaben erhalten.

Die Automatisierung stellt dann zusätzliche Anforderungen an das Steuerungssystem. Eine Förderanlage, ein Regalbediengerät, ein autonomer mobiler Roboter oder eine andere Technologie muss wissen, was sie von wo nach wo bewegen soll. Je weniger logistische Entscheidungen der Mensch trifft, desto präziser muss die Entscheidungslogik in das System übertragen werden.

Deshalb lohnt es sich, bei der Digitalisierung eines Lagers zunächst die Prozesse und die Datenebene zu stabilisieren. Einen chaotischen Prozess zu automatisieren bedeutet häufig nur, falsche Vorgänge schneller auszuführen. Ein WMS kann eine Steuerungsgrundlage schaffen, an die später weitere Lager- und Fördertechnologien anknüpfen.

Ein WMS ist nicht nur eine genauere Lagerkarte

Der größte Fehler bei der Bewertung eines WMS besteht darin, es mit dem Lagermodul eines ERP nur anhand der Liste erfasster Daten zu vergleichen. Beide Systeme können Artikelnummer, Menge, Charge oder Lager kennen. Der Unterschied liegt darin, wie sie diese Daten für Entscheidungen nutzen.

Wenn ein System das Verfallsdatum erfasst, der Lagermitarbeiter die richtige Charge jedoch selbst auswählen muss, handelt es sich vor allem um Erfassung. Wertet das System das Datum aus und erstellt nach der FEFO-Regel einen Auftrag zur Kommissionierung eines konkreten Bestands, ist die Angabe Teil der Steuerung geworden. Dasselbe Prinzip gilt für Lagerplätze, Auftragsprioritäten, Bestandsauffüllung und Arbeitszuweisung.

Ein WMS ist daher nicht automatisch ein besseres ERP-System für das Lager. Es ist eine spezialisierte operative Ebene, die Entscheidungen mit hoher Frequenz und Detailtiefe direkt im physischen Betrieb trifft. Sein Wert wächst mit der Zahl der Entscheidungen, die das Lager während einer Schicht korrekt treffen muss.

ERP kann sagen, was versendet werden muss. WMS entscheidet, wie das Lager dies bewältigt

Vor Schichtbeginn können im ERP 800 Aufträge bereitstehen. Die Zahl allein sagt jedoch nichts darüber aus, wie aufwendig ihre physische Vorbereitung sein wird, denn die Aufträge können unterschiedliche Artikelmengen enthalten, aus verschiedenen Kanälen stammen oder unterschiedliche Bearbeitungsverfahren erfordern. Die Lagerleistung hängt daher nicht nur vom Arbeitsvolumen, sondern auch von der Organisation der Arbeit ab.

Ein WMS kann diese Aufträge nach einer geeigneten Lagerstrategie aufteilen und entsprechend der verfügbaren Kapazität schrittweise Aufgaben erstellen. In einem Mehrzonenlager kann es die Kommissionierung eines Auftrags aus mehreren Betriebsbereichen und die anschließende Zusammenführung der Artikel vor dem Versand koordinieren. Bei einer großen Zahl ähnlicher kleiner Aufträge kann wiederum eine gemeinsame Kommissionierung mit anschließender Sortierung sinnvoll sein.

Solche Entscheidungen erklären, warum ein WMS nicht nur anhand der Funktion „Bestandserfassung“ bewertet werden kann. Sein Zweck besteht darin, die Art und Weise zu optimieren, wie das Lager Anforderungen aus übergeordneten Systemen physisch verarbeitet. ERP definiert den Bedarf des Unternehmens, WMS organisiert seine Ausführung im Lager.

 

Gute Integration bedeutet, dass der Benutzer die Systemgrenze nicht beachten muss

Aus Prozesssicht muss die Aufgabenteilung zwischen ERP und WMS klar sein, für die Benutzer sollte sie jedoch keine doppelte Administration verursachen. Daten zu Aufträgen, Produkten oder Partnern können aus dem ERP stammen und vom WMS bei Lagervorgängen genutzt werden. Nach Abschluss eines Wareneingangs, Warenausgangs oder eines anderen Vorgangs werden die relevanten Informationen an das Unternehmenssystem zurückübertragen.

Entscheidend ist dabei die Eindeutigkeit der Quelldaten. Wenn zwei Systeme unabhängig über denselben Bestandsstatus entscheiden oder Daten manuell übertragen werden, entstehen Abweichungen, die das Vertrauen in das gesamte System schrittweise verringern. Die Integrationsarchitektur muss daher klar definieren, welches System für die jeweiligen Datentypen verantwortlich ist und wann Informationen zwischen ihnen übertragen werden.

Bei der Auswahl einer Lösung reicht es daher nicht aus, nur Benutzeroberflächen und Lagerfunktionen zu bewerten. Ebenso wichtig ist zu prüfen, wie sich das WMS in die bestehende Architektur einfügt und wie es mit ERP, E-Commerce-Plattformen, Produktion, Transportdienstleistern oder automatisierten Technologien kommuniziert. Deshalb sollte die Auswahl eines WMS-Systems auf realen Prozessen und Integrationsanforderungen beruhen und nicht nur auf dem Vergleich von Funktionslisten.

Wie sich feststellen lässt, ob das ERP das Problem noch lösen kann oder bereits ein WMS erforderlich ist

Die Entscheidung kann mit einer einfachen Frage beginnen: Muss das Lager vor allem Daten genauer erfassen oder systematischer über die Arbeit entscheiden? Wenn fehlende Lagerartikel oder die einfache Bestätigung von Wareneingang und Warenausgang das Problem sind, kann eine Erweiterung des bestehenden ERP ausreichen. Wenn der Betrieb jedoch Lagerplätze, Prioritäten, Mitarbeiter und Kommissionierstrategien optimieren muss, handelt es sich bereits um typische Aufgaben der Lagersteuerung.

Hilfreich ist auch zu betrachten, wo Entscheidungen heute getroffen werden. Trifft das System einen großen Teil davon, ist der Betrieb stärker standardisiert und leichter skalierbar. Wenn Prioritäten in Excel stehen, alternative Lagerplätze in den Köpfen der Mitarbeiter gespeichert sind und Aufgaben telefonisch zugewiesen werden, kann die technische Erfassung zwar korrekt sein, die Steuerungsebene bleibt jedoch manuell.

Kontrollfrage	Eher Erfassung	Eher Steuerung
Muss der Bestand bekannt sein?	ERP
Muss über einen konkreten Lagerplatz entschieden werden?		WMS
Muss nur der Warenausgang bestätigt werden?	ERP
Muss die Kommissionierung optimiert werden?		WMS
Reicht eine einfache Auftragsreihenfolge?	ERP
Ändern sich Prioritäten während der Schicht?		WMS
Wählt der Mitarbeiter seine Arbeit selbst aus?	Einfacher Prozess	Bei Wachstum ist eine systemgestützte Steuerung sinnvoll

 

Der Wendepunkt ist erreicht, wenn die Qualität des Lagerbetriebs stärker von operativen Entscheidungen als von der Genauigkeit der Erfassung selbst abhängt. In dieser Phase reicht es nicht mehr zu wissen, was sich im Lager befindet. Es muss laufend gesteuert werden, was darin geschehen soll.

Von der Lagererfassung zur Steuerung des Bestandsflusses

Die Entwicklung eines Lagers erfolgt in der Regel nicht in einem großen Sprung. Zunächst kommen

• weitere Lagerplätze,
• dann weitere Mitarbeiter,
• Vertriebskanäle,
• Produktionsanforderungen
• oder neue Kommissionierregeln hinzu.

Schrittweise wächst die Zahl der Entscheidungen, die sich nicht mehr effizient allein über eine grundlegende Erfassung koordinieren lassen.

ERP bleibt dabei eine wichtige Grundlage des gesamten Unternehmensprozesses. Ein WMS ersetzt seine Aufgabe nicht, sondern erweitert das Informationssystem um eine detaillierte Ebene der physischen Lagersteuerung. Beide Systeme bilden gemeinsam ein Modell, in dem eine Unternehmensanforderung nahtlos in eine konkrete Lageraufgabe übergeht und das Ergebnis des Vorgangs wieder in die betriebliche Erfassung zurückfließt.

EMANS WMS ist speziell auf die Steuerung von Beständen, Lagerzonen, Aufgaben und Kommissionierprozessen ausgelegt und kann mit weiteren Unternehmens- und Automatisierungssystemen verbunden werden. Der Zweck eines WMS besteht jedoch nicht darin, ein funktionierendes ERP zu ersetzen. Es soll die operativen Entscheidungen dort übernehmen, wo die reine Erfassung die erforderliche Genauigkeit, Leistung und Skalierbarkeit des Lagers nicht mehr gewährleisten kann.

Häufig gestellte Fragen