Das Lager hat sich verändert. Warum hat sich Ihre Lagerverwaltungssoftware noch nicht angepasst?

Heute verändern sich Lager jedoch schneller. Das Sortiment ist auf Tausende bis Zehntausende von SKUs explodiert, Bestellungen gehen kontinuierlich und über verschiedene Kanäle ein, Prioritäten ändern sich innerhalb von Minuten.

Hinzu kommen unterschiedliche Automatisierungsgrade, der Druck auf eine sofortige Lieferung und der chronische Arbeitskräftemangel. Die Lagersteuerung wandelt sich dadurch von der Ausführung eines Plans zu einer kontinuierlichen Entscheidungsfindung in Echtzeit.

Genau hier entsteht die Spannung, die die meisten Betriebe spüren, aber nicht genau benennen können. Wenn das Lager nicht hinterherkommt, wenn Engpässe entstehen oder wenn die Automatisierung nicht den erwarteten Effekt bringt. Liegt das Problem in den Abläufen? Oder darin, dass das System, das sie steuert, für eine völlig andere Realität entwickelt wurde?

Die Realität in Lagern hat sich grundlegend verändert

Wenn man sich heute die Funktionsweise der meisten Lager ansieht, handelt es sich nicht nur um eine evolutionäre Veränderung. Es ist ein grundlegender Wandel dessen, was ein Lager leistet und welche Anforderungen das Geschäft an es stellt. Dieser Wandel ist nicht immer auf den ersten Blick sichtbar, verändert jedoch grundlegend die Art und Weise, wie sowohl die Bestandsverwaltung als auch die Lagersteuerung funktionieren sollten.

SKU-Explosion: Mehr Artikel, kleinere Mengen

Einer der deutlichsten Trends ist der dramatische Anstieg der Anzahl gelagerter Artikel. Das Sortiment, das früher relativ überschaubar und stabil war, zerfällt heute in Tausende von Varianten – von Größen über Verpackungen und Saisonprodukte bis hin zu kurzfristigen Kampagnen.

Aus operativer Sicht bedeutet das nur eines:

• kleinere Mengen pro SKU
• häufigere Umlagerungen
• deutlich höhere Komplexität bei der Kommissionierung

Die Kommissionierung, die früher auf Volumen optimiert wurde, muss heute auf Variabilität optimiert werden. Und das ist ein grundlegend anderes Problem. Traditionelle Ansätze zur Lageroptimierung stoßen hier zunehmend an ihre Grenzen.

Omnichannel-Logistik als neuer Standard

Eine weitere grundlegende Veränderung ist die Konvergenz der Distributionsmodelle. Das Lager bedient nicht mehr nur einen Kundentyp oder einen Vertriebskanal. Heute finden in einem Lagerraum üblicherweise gleichzeitig statt:

• B2B-Distribution (Palettenaufträge)
• B2C-Distribution (Stückaufträge)
• E-Commerce-Logistik (hohe Frequenz, geringe Mengen, extrem hohe Anforderungen an die Geschwindigkeit)

Jeder dieser Materialflüsse hat unterschiedliche Anforderungen an die Bearbeitung, unterschiedliche Prioritäten und oft auch verschiedene zeitliche Anforderungen an Kommissionierung und Versand – manchmal innerhalb desselben Tages.

Was früher in Chargen geplant werden konnte, erfordert heute die Fähigkeit, Prioritäten kontinuierlich in Echtzeit neu zu bewerten. Das Lager wird damit zu einer Umgebung, in der mehrere „Realitäten“ parallel gleichzeitig ablaufen.

Chronischer Arbeitskräftemangel

Zu dieser ohnehin komplexen Situation kommt noch ein weiterer Faktor hinzu: die Menschen. Der langfristige Arbeitskräftemangel in der Logistik ist nicht nur ein Problem der Personalabteilung. Er ist ein operativer Faktor, der die Leistung des Lagers maßgeblich beeinflusst. Weniger Mitarbeiter bedeuten:

• höheren Druck auf die Produktivität
• geringere Toleranz gegenüber Ineffizienzen
• größere Abhängigkeit vom System

In der Praxis bedeutet dies, dass es nicht mehr ausreicht, Aufgaben lediglich zu „erfassen und zu steuern“. Das System muss aktiv entscheiden:

• wem die Arbeit zugewiesen wird
• in welcher Reihenfolge
• mit welcher Priorität

Die Fragmentierung des Sortiments, die Omnichannel-Distribution und der Druck auf die Arbeitskräfte schaffen gemeinsam ein Umfeld, das grundlegend dynamisch ist. Und genau in einem solchen Umfeld wird immer deutlicher, dass die ursprünglichen Prinzipien nicht mehr ausreichen.

Die meisten Lagerverwaltungssysteme wurden für eine andere Welt entwickelt

Lagerverwaltungssysteme wurden ursprünglich für eine andere Prozessdynamik entwickelt.

Als das Lager in Chargen arbeitete

Die ursprüngliche Logik basierte auf der Annahme, dass ein Lager im Voraus geplant werden kann. Bestellungen trafen in relativ vorhersehbaren Wellen ein, die Prozesse waren stabil und der Materialfluss hatte eine klare Struktur.

Dem entsprach auch die Art und Weise, wie die Steuerung der Lagerprozesse funktionierte:

• Bestellungen wurden zu Chargen zusammengefasst
• die Kommissionierung wurde im Voraus anhand optimierter Wege geplant
• das System führte den Plan aus, anstatt ihn laufend neu zu bewerten

Dieses Modell war effizient, solange sich die Realität wie erwartet verhielt. Und damals war das meistens der Fall.

Wenn das System reagiert, aber nicht entscheidet

Das Problem entsteht in dem Moment, in dem dieses Modell auf die heutige Dynamik trifft. Die meisten traditionellen Lagerverwaltungssysteme basieren nämlich auf dem Prinzip der sequenziellen Steuerung:

• Aufgaben werden in einer bestimmten Reihenfolge erzeugt
• Abläufe erfolgen Schritt für Schritt
• Änderungen werden als Ausnahmen behandelt, nicht als Standard

Ein solcher Ansatz hat seine Grenzen. Das System kann zwar auf Veränderungen reagieren, sie aber nicht auf natürliche Weise in Echtzeit aufnehmen. Jede Abweichung vom Plan (Eilauftrag, Ausfall eines Mitarbeiters, Prioritätsänderung) bedeutet einen Eingriff, eine Neuplanung oder manuelle Entscheidungen.

Das Ergebnis ist, dass die Steuerung der Lagerprozesse wieder auf die Menschen zurückverlagert wird, die die Situation operativ „ausgleichen“ müssen.

Geringe Anpassungsfähigkeit in Echtzeit

Aus Sicht der Systemarchitektur liegt der entscheidende Unterschied darin, dass ein traditionelles Lagerverwaltungssystem anders mit Zeit arbeitet. Nicht kontinuierlich, sondern in Intervallen.

• Plan → Ausführung → Auswertung
• nicht: Wahrnehmung → Entscheidung → sofortige Anpassung

In einer stabilen Umgebung reicht das aus. In einer dynamischen Umgebung entsteht dadurch eine Verzögerung zwischen dem, was im Lager geschieht, und der Reaktion des Systems darauf.

Und genau diese Verzögerung ist heute die Ursache für den größten Teil der Ineffizienz im Lager:

• ungenutzte Kapazitäten
• unnötige Umlagerungen
• Konflikte zwischen Prioritäten

Vereinfacht gesagt: Das traditionelle Lagerverwaltungssystem wurde dafür entwickelt, Ordnung in einem Lager aufrechtzuerhalten, das sich nicht allzu schnell verändert. Das heutige Lager verändert sich jedoch ständig. Und das stellt völlig andere Anforderungen daran, wie seine Steuerung aussehen muss.

Statische vs. dynamische Lagersteuerung

Wenn wir verstehen wollen, warum wir heute an die Grenzen traditioneller Systeme stoßen, reicht es nicht aus, über Funktionen oder Module zu sprechen. Der entscheidende Unterschied liegt tiefer – im grundlegenden Prinzip, wie ein System an die Lagersteuerung herangeht.

Der Unterschied zwischen einem statischen und einem dynamischen Modell ist kein technisches Detail. Es ist der Unterschied zwischen einem System, das das Lager „ausführt“, und einem System, das es im Kontext der aktuellen Situation aktiv „steuert“.

Statisches Modell

Das statische Modell basiert auf der Annahme, dass eine optimale Entscheidung im Voraus getroffen werden kann. Auf Grundlage der verfügbaren Daten wird ein Plan erstellt, der anschließend ausgeführt wird.

In der Praxis bedeutet das:

• Planung der Kommissionierung in Chargen
• feste Regeln für die Aufgabenverteilung
• Optimierung zu Beginn des Prozesses, nicht währenddessen

Dieser Ansatz hat seine Logik. Er ermöglicht Stabilität, Vorhersehbarkeit und eine relativ einfache Kontrolle der Prozesse. Das Problem entsteht jedoch in dem Moment, in dem die Realität vom Plan abweicht – was heute eher die Regel als die Ausnahme ist.

Das System reagiert dann nicht proaktiv, sondern reaktiv:

• Aufgaben werden neu geplant
• Prioritäten werden nachträglich angepasst
• Mitarbeiter treffen Entscheidungen „vor Ort“

Mit anderen Worten: Die Optimierung der Lagerprozesse erfolgt ex ante, aber nicht während der eigentlichen Ausführung.

Dynamisches Modell

Das dynamische Modell basiert auf der entgegengesetzten Annahme: dass die optimale Entscheidung nicht im Voraus entsteht, sondern im konkreten Moment auf Grundlage des aktuellen Systemzustands.

Das verändert grundlegend die Art und Weise, wie die Steuerung in Echtzeit funktioniert:

• Aufgaben werden nicht fest zugewiesen, sondern laufend vergeben
• Prioritäten werden nicht geplant, sondern kontinuierlich neu berechnet
• das System berücksichtigt die aktuelle Verfügbarkeit von Mitarbeitern, Technologien und Aufträgen

In einem solchen Modell verhält sich das Lager nicht wie eine Abfolge von Schritten, sondern wie ein lebendes System, das sich ständig anpasst.

Konkret bedeutet das:

• ein Eilauftrag wirkt sich sofort auf die Aufgabenreihenfolge aus
• der Ausfall eines Mitarbeiters verändert automatisch die Arbeitszuweisung
• eine Veränderung der Technikauslastung führt zu einer Umleitung des Materialflusses

Die Entscheidungsfindung verlagert sich somit von der Planung in die Ausführung.

Warum dieser Unterschied heute kritisch ist

In einem Umfeld, das variabel, schnell und oft unvorhersehbar ist, reicht das statische Modell nicht mehr aus. Nicht weil es falsch wäre, sondern weil es mit einer anderen Art von Realität arbeitet.

Der dynamische Ansatz ermöglicht dagegen:

• kontinuierliche Optimierung der Lagerprozesse
• bessere Nutzung verfügbarer Kapazitäten
• Eliminierung unnötiger Verzögerungen

Und vor allem verlagert er die Intelligenz vom „Beginn des Prozesses“ direkt in dessen Verlauf. Genau hier beginnt sich das Paradigma zu verändern.

Wo sich der Unterschied in der Praxis zeigt

Der Unterschied zwischen statischer und dynamischer Steuerung ist nicht abstrakt. Er zeigt sich direkt im täglichen Betrieb – darin, wie schnell das Lager reagiert, wie effizient es Ressourcen nutzt und wo Engpässe entstehen (oder eben nicht entstehen).

Für einen Lagerleiter ist das keine Frage der Systemarchitektur. Es ist eine Frage des Ergebnisses:

• wie viele Aufträge wir bearbeiten,
• in welcher Zeit
• und mit welchem Maß an Eingriffen.

Kommissionierung: Chargen vs. kontinuierlicher Fluss

Im traditionellen Modell wird der Kommissionierprozess in Chargen gesteuert. Bestellungen werden zunächst gesammelt, anschließend wird eine Welle erstellt und als Ganzes abgearbeitet.

Der Vorteil liegt auf der Hand: optimierte Wege, Übersichtlichkeit, Kontrolle.

Der Nachteil zeigt sich in dem Moment, in dem die Realität nicht dem Plan entspricht:

• neue Bestellungen warten auf die nächste Welle
• dringende Anforderungen stören bestehende Chargen
• Kapazitäten werden nicht kontinuierlich genutzt

Der dynamische Ansatz arbeitet dagegen mit einem kontinuierlichen Fluss:

• Bestellungen gelangen fortlaufend in den Prozess
• Aufgaben werden in Echtzeit generiert und zugewiesen
• das System optimiert die Bewegungen nicht am Anfang, sondern kontinuierlich

Das Ergebnis ist keine „besser geplante Kommissionierung“, sondern ein reibungsloserer und anpassungsfähigerer Arbeitsfluss.

Auftragsprioritäten: Statisch vs. dynamisch

Im statischen Modell werden Prioritäten im Voraus festgelegt:

• nach Kundentyp
• nach Bestellzeitpunkt
• nach geplantem Versand

Sobald sich die Situation jedoch ändert, beispielsweise durch einen Eilauftrag oder eine Verzögerung in einem Teilprozess, verfügt das System über keinen natürlichen Mechanismus, um diese Änderung sofort zu berücksichtigen.

In der Praxis bedeutet das:

• manuelle Eingriffe
• Anpassung von Prioritäten
• Konflikte zwischen Aufträgen

Dynamische Echtzeitsteuerung funktioniert anders. Priorität ist kein fester Wert, sondern das Ergebnis des aktuellen Kontexts:

• Verfügbarkeit von Ressourcen
• Bearbeitungsstatus
• zeitliche Prioritäten einzelner Aufträge

Das System entscheidet somit fortlaufend, was jetzt sinnvoll zu bearbeiten ist, und nicht, was vor einer Stunde wichtig war.

Nutzung von Technologien: Isolierte Systeme vs. Orchestrierung

Viele Lager haben heute in Automatisierung investiert: Förderanlagen, Sortiersysteme, AS/RS, Pick-to-Light. Das Problem liegt jedoch häufig nicht in der Technologie selbst, sondern darin, wie sie gesteuert wird.

Im statischen Modell arbeiten die einzelnen Technologien mehr oder weniger isoliert:

• jede hat ihre eigene Logik
• das Lagerverwaltungssystem weist ihnen Aufgaben sequenziell zu
• die Koordination ist begrenzt

Dies führt zu Situationen, in denen:

• ein Bereich des Lagers wartet, während ein anderer überlastet ist
• die Automatisierung nicht mit maximaler Kapazität arbeitet
  versteckte Engpässe entstehen

Der dynamische Ansatz bringt eine Ebene mit sich, die diese Elemente miteinander verbindet:

• der Arbeitsfluss wird über das gesamte Lager hinweg gesteuert
• das System berücksichtigt den Zustand der einzelnen Technologien
• Entscheidungen werden mit Blick auf das Gesamtsystem und nicht auf isolierte Bereiche getroffen

Mit anderen Worten: Die Logistikautomatisierung beginnt als koordiniertes System zu funktionieren und nicht als Sammlung einzelner Werkzeuge.

Arbeit der Mitarbeiter: Manuelle Entscheidungen vs. systemgestützte Steuerung

Der vielleicht am wenigsten sichtbare, aber umso wichtigere Unterschied betrifft die Menschen. Im statischen Modell weist das System Aufgaben zu, die eigentliche Entscheidungsfindung bleibt jedoch oft bei den Mitarbeitern:

• was zuerst erledigt werden soll
• welche Aufgabe übersprungen werden soll
• wie auf eine veränderte Situation reagiert werden soll

Ein erfahrener Mitarbeiter kompensiert somit die Grenzen des Systems.

Das hat jedoch Konsequenzen:

• unvorhersehbare Leistungsqualität
• Abhängigkeit von einzelnen Personen
• geringere Skalierbarkeit

Im dynamischen Modell verlagert sich die Entscheidungsfindung in das System:

• Aufgaben werden im Kontext der aktuellen Situation zugewiesen
• der Mitarbeiter konzentriert sich auf die Ausführung, nicht auf Entscheidungen
• das System trägt die Verantwortung für die Effizienz des Lagers

Das Ergebnis ist nicht nur eine höhere Leistung, sondern auch Konsistenz über Schichten, Teams und Standorte hinweg. Was auf den ersten Blick wie ein technischer Unterschied in der Steuerung erscheint, zeigt sich in der Praxis sehr konkret: in Geschwindigkeit, Fluss und der Fähigkeit des Lagers, komplexe Situationen ohne Stillstände zu bewältigen.

Das Problem liegt nicht in Ihrem Lager. Es liegt im Steuerungsparadigma

Wenn im Lager Probleme auftreten (verspätete Aufträge, überlastete Bereiche, ungenutzte Kapazitäten), besteht die natürliche Reaktion meist darin, den Fehler in den Abläufen zu suchen. In der Lagerstruktur, bei den Menschen oder im Prozess.

In vielen Fällen sieht die Realität jedoch anders aus. Das Lager macht genau das, wofür es konzipiert wurde. Nur das Umfeld, in dem es arbeitet, hat sich grundlegend verändert.

Das Lager funktioniert richtig. Nur nach den falschen Annahmen.

Die meisten heutigen Lager verfügen über logisch aufgebaute Prozesse:

• definierte Zonen
• optimierte Wege
• standardisierte Abläufe

Das Problem besteht nicht darin, dass diese Prinzipien falsch wären. Das Problem besteht darin, dass sie auf ein Umfeld angewendet werden, das sich nicht mehr effizient statisch steuern lässt.

Wenn das System Stabilität voraussetzt, die Realität jedoch dynamisch ist, entsteht ein permanenter Widerspruch:

• der Plan spiegelt den aktuellen Zustand nicht wider
• Prioritäten ändern sich schneller, als das System sie verarbeiten kann
• die Entscheidungsfindung verlagert sich außerhalb des Systems

Der operative Betrieb bekämpft Symptome, nicht die Ursache

Ein typisches Anzeichen dieses Widerspruchs ist, dass das Lager „funktioniert“, jedoch um den Preis ständiger Eingriffe:

• der Schichtleiter ordnet Prioritäten neu
• Mitarbeiter optimieren ihre Arbeit intuitiv
• Eilaufträge werden außerhalb des Standardprozesses abgewickelt

Auf Ebene einzelner Situationen ergibt das Sinn. Auf Systemebene bedeutet es jedoch, dass die Lagersteuerung außerhalb des eigentlichen Steuerungssystems stattfindet.

Das hat zwei Konsequenzen:

• die Leistung ist inkonsistent
• die Skalierung ist problematisch

Ungenutztes Potenzial ist heute ein größeres Problem als Ineffizienz

Interessanterweise geht es in vielen Lagern nicht primär um „schlechte Prozesse“. Es geht darum, dass vorhandene Ressourcen wie Mitarbeiter, Technologien und Fläche nicht vollständig genutzt werden.

Nicht weil es unmöglich wäre. Sondern weil das System diese Ressourcen nicht in Echtzeit koordinieren kann.

Das Ergebnis sind Situationen, die jeder Lagerleiter kennt:

• ein Bereich des Lagers steht still, während ein anderer nicht hinterherkommt
• Mitarbeiter warten auf Aufgaben, während anderswo Warteschlangen entstehen
• die Automatisierung hat Reserven, aber der Arbeitsfluss nutzt sie nicht

Das Steuerungsparadigma als begrenzender Faktor

An diesem Punkt geht es nicht mehr um die Optimierung einzelner Prozesse. Es geht darum, wie das Lager als Ganzes gesteuert wird.

Wenn die Steuerung auf Folgendem basiert:

• Planung im Voraus
• festen Regeln
• sequenzieller Ausführung

dann wird das Lager immer mit Verzögerung reagieren. Und genau diese Verzögerung ist heute die größte Einschränkung. Nicht die physische Infrastruktur. Nicht die Menschen. Sondern die Art und Weise, wie das System die Realität interpretiert und steuert.

Von der Steuerung zur Orchestrierung

Wenn wir betrachten, wohin sich Lager entwickeln, geht es nicht nur um höhere Leistung oder einen höheren Automatisierungsgrad. Es verändert sich die eigentliche Bedeutung dessen, was Lagersteuerung ist.

Ein Lager ist heute keine Umgebung mehr, die man lediglich „einrichten“ und anschließend kontrollieren muss.
Es ist ein dynamisches System, in dem sich Eingaben, Bedingungen und Prioritäten ständig verändern.

In einer solchen Umgebung hört Steuerung auf, Kontrolle zu sein. Sie wird zur Koordination.

Das Lager als lebendes System, nicht als Sammlung von Prozessen

Die traditionelle Sicht auf das Lager arbeitet mit Prozessen:

• Wareneingang
• Einlagerung
• Kommissionierung
• Versand

Jeder Schritt hat seine Regeln, seine Optimierung, seine Logik. Die heutige Realität sieht jedoch anders aus. Diese Prozesse funktionieren nicht mehr isoliert. Sie beeinflussen sich ständig gegenseitig:

• die Kommissionierung hängt vom Status des Versands ab
• der Versand von der Verfügbarkeit der Ressourcen
• die Ressourcen von der aktuellen Auslastung der Technologien

Das Lager verhält sich daher eher wie ein vernetztes System als wie eine lineare Abfolge von Schritten. Und genau deshalb verändert sich auch die Art und Weise, wie es gesteuert werden sollte.

Von der Ausführung zur Orchestrierung

Wenn wir bisher von Steuerung als Ausführung eines Plans gesprochen haben, gelangen wir heute zunehmend zu einem Begriff, der für die Logistik noch relativ neu ist: die Orchestrierung von Lagerprozessen.

Orchestrierung bedeutet, dass das System:

• nicht alles im Voraus plant, sondern fortlaufend entscheidet
• nicht nur Aufgaben, sondern den gesamten Arbeitsfluss koordiniert
• Prozesse nicht getrennt betrachtet, sondern im Kontext des Ganzen

Ähnlich wie ein Dirigent nicht die einzelnen Instrumente spielt, sondern ihr Zusammenspiel steuert, beginnt auch das Lagerverwaltungssystem die Interaktion zwischen folgenden Elementen zu steuern:

• Aufträgen
• Lagermitarbeitern
• Technologien

Die Notwendigkeit einer neuen Steuerungsebene

Dieser Wandel führt natürlich zum Bedarf an einer neuen Ebene in der Lagerarchitektur. Nicht einer Ebene, die bestehende Systeme ersetzt. Sondern einer Ebene, die sie miteinander verbindet und ihnen Kontext verleiht.

Eine Ebene, die:

• Prozesse über das gesamte Lager hinweg koordiniert
• in Echtzeit auf Veränderungen reagiert
• Entscheidungen auf Basis der aktuellen Situation und nicht eines historischen Plans optimiert

In diesem Zusammenhang taucht immer häufiger der Begriff WES-System (Warehouse Execution System) als natürliche Antwort darauf auf, dass die reine Steuerung von Lagerprozessen nicht mehr ausreicht. Es ist notwendig, diese Prozesse orchestriert miteinander zu verbinden und als Ganzes zu steuern.

Es geht nicht um Technologie. Es geht um Denkweisen.

Wichtig ist, dass dieser Wandel nicht primär technologischer Natur ist. Er ist konzeptionell. Es geht nicht darum, dass Lager „mehr Software“ benötigen. Es geht darum, dass sie eine andere Art benötigen, wie Software über die Realität nachdenkt.

Von einer Umgebung, in der:

• zuerst geplant und dann ausgeführt wird

bewegen wir uns hin zu einer Umgebung, in der:

• fortlaufend bewertet und sofort entschieden wird

Und genau dieser Wandel von der Steuerung zur Orchestrierung wird bestimmen, welche Lager in der Lage sein werden, die steigende Komplexität der Prozesse zu bewältigen.

Vielleicht suchen Sie das Problem nicht dort, wo es tatsächlich liegt

Wenn ein Lager nicht hinterherkommt, wenn sich Ausnahmen häufen oder die Leistung je nach Schicht oder bestimmten Mitarbeitern schwankt, richten wir den Blick meist auf die operativen Abläufe. Wir suchen die Schwachstelle in den Prozessen, in der Bestandsstruktur oder im Team. Das ist logisch. Doch immer häufiger ist es nicht zutreffend.

Viele Lager arbeiten heute an der Grenze ihres Potenzials, nicht weil sie schlecht konzipiert wären, sondern weil sie auf eine Weise gesteuert werden, die nicht zur Realität passt, in der sie operieren. Das System tut genau das, wofür es geschaffen wurde – nur die Welt um es herum hat sich inzwischen verändert.

Deshalb lohnt es sich vielleicht, sich eine einfache, aber grundlegende Frage zu stellen:

Ist Ihr Lager das Problem oder nur das System, das es steuert?

Diese Frage betrifft nicht die Technologie. Sie betrifft die Art und Weise, wie wir über Steuerung, Entscheidungsfindung und darüber nachdenken, wo in den Prozessen Ihres Lagers tatsächlich Wert geschaffen wird.