6 digitale Trends in Produktion und Cyber-automation für 2022

WIE FORMEN DIE CHIP-KRISE, VERZÖGERTE MATERIALVERSORGUNGEN, LOCKDOWNS UND DER CHRONISCHE FACHKRÄFTEMANGEL AKTUELLE TRENDS IN FERTIGUNG UND INDUSTRIE?

Das Jahr 2021 hinterließ seine Spuren als eine weitere Periode voller Turbulenzen und Disruptionen. Schwankungen und Instabilitäten beeinflussten Produktionsunternehmen nachhaltig. Nach zwei intensiven und anstrengenden Covid-Jahren sollte 2022 eine Phase der Rehabilitation einleiten. Stattdessen gestaltete es sich erneut als ein Ringen um die Nachhaltigkeit betrieblicher Prozesse. Mit der Chipkrise, verzögerten Materiallieferungen, Lockdowns und einem Mangel an Fachpersonal ergaben sich schwierige Rahmenbedingungen für ein effizientes Produktionsmanagement.

Jede Hoffnung auf positive Veränderungen im Jahr 2022 erlitt am 24. Februar einen herben Rückschlag, als die Realität von Covid durch die Realität des Krieges überschattet wurde. Geopolitische Turbulenzen, steigende Energiepreise und anwachsende Inflation ergänzten die bereits vielfältigen Herausforderungen, denen sich Unternehmen stellen müssen.

In Zeiten anhaltender Krisen, Ausfälle und Blockaden verlieren etablierte Prozesse und standardisierte Abläufe an Leistungskraft und Relevanz. Die globale Pandemie hat sich zum Katalysator für die Digitalisierung des Jahrzehnts entwickelt, und anhaltende Krisen beschleunigen die Unternehmens-Transformationsprozesse. Leistung und Effizienz teilen sich nun die Bühne mit Flexibilität, Widerstandsfähigkeit und Nachhaltigkeit als zentrale Prozessmerkmale.

Wie können sich produzierende Unternehmen auf das Arbeiten in Zeiten dauerhafter Unsicherheit einstellen?

Zusätzlich zu wechselnden Verbraucherpräferenzen oder saisonalen Trends beeinflussen immer mehr unvorhersehbare oder kaum vorhersehbare Faktoren und Umstände die Produktionsprozesse. Unternehmen müssen in der Lage sein, in relativ kurzer Zeit auf diese Veränderungen zu reagieren. Wie alle anderen Bereiche musste auch die Produktion lernen, in Zeiten von Unsicherheit und raschen Veränderungen zu agieren.

Anders als in anderen Branchen lassen sich Produktionsprozesse jedoch nicht von heute auf morgen verändern, um sich laufend an wechselnde Marktbedingungen anzupassen. Digitale Technologien können in unsicheren Zeiten dazu beitragen, negative Auswirkungen und Schäden zu begrenzen und zu minimieren. Mit der richtigen Einstellung des Betriebsmodells des Unternehmens können diese Technologien sogar größere negative Folgen verhindern. Dies erfordert vor allem eine solide Nachhaltigkeitsstrategie.

Die folgenden Technologietrends geben einen Ausblick darauf, wie sich die nahe Zukunft für produzierende Unternehmen und ihre Betriebsabläufe angesichts ständig wechselnder Standards und Rahmenbedingungen entwickeln wird.

Datenbasiertes Prozessmanagement

60 % aller Berufe könnten bis zu 30 % ihrer Arbeitsaufgaben automatisieren (Quelle: McKinsey).

In der heutigen Zeit sind präzise und aktuelle Daten unerlässlich - nicht nur für eine angemessene Planung, sondern vor allem für eine fehlerfreie und rechtzeitige Steuerung von Produktions- und Lieferprozessen.

In kritischen und krisenhaften Momenten ist diese Bedeutung sogar noch größer, da wir hier auf Folgendes zurückgreifen müssen:

• • Alternative Lösungen,
  • Notfallpläne,
  • Backup-Szenarien.

Eine kontinuierliche Überwachung und aussagekräftige Berichte sind für eine adäquate Planung und zeitgerechte Synchronisation von Produktionsprozessen unverzichtbar, insbesondere in Zeiten von Turbulenzen und sich ständig ändernden Marktbedingungen, sowohl national als auch international.

Beschleunigte Informationsflüsse innerhalb des Unternehmens erfordern schnellere und fundiertere Entscheidungen. Aus diesem Grund ist eine verbesserte Verfügbarkeit und Sichtbarkeit von wesentlichen Geschäftsdaten notwendig. Transparenz der Daten ist in der derzeitigen Phase der digitalen Transformation ein essenzieller Standard.

Die Verfügbarkeit von Sensoren und IoT-Lösungen zur Datenerfassung hat erheblich zugenommen, was die Bandbreite ihrer Anwendungsmöglichkeiten erweitert. Beide Technologien sind in der Regel fester Bestandteil moderner MES-Systeme oder Automatisierungs-MOM-Lösungen. Diese Systeme ermöglichen es, die Qualität der unternehmensinternen Business Intelligence (BI) signifikant zu verbessern.

Aufgrund der Vielzahl von Entscheidungen, die Mitarbeiter während einer Schicht treffen müssen, werden die meisten routinemäßigen Entscheidungen mithilfe intelligenter Lösungen automatisiert. Da die Expansion der Prozessoptimierung durch Informationssysteme ein dynamisches, Echtzeit-Management erfordert, werden auch komplexere Entscheidungsprozesse zunehmend automatisiert.

Dieser Ansatz breitet sich schrittweise auf andere Geschäftsprozesse und -ebenen aus. Damit gewinnt das Konzept des datenbasierten Prozessmanagements (data-driven process management) immer mehr an Bedeutung. Dieses Konzept entwickelt sich insbesondere in Hinblick auf die langfristige Nachhaltigkeit und Flexibilität der Produktionsprozesse zu einer entscheidenden Strategie und bildet gleichzeitig eine Übergangslösung, um die Automatisierung anderer produktionsnaher Prozesse zu skalieren.

Auch in teilautomatisierten Prozessen bieten datengetriebene Produktionsprozesse Vorteile. Neben der Transparenz laufender Prozesse sind korrekte und genaue Daten essenziell für eine schlanke Produktion. Daten-Transparenz ermöglicht die Identifizierung von:

• • Prozessen, die optimiert werden können,
  • Engpässen in der Produktion,
  • Arbeitsabläufen mit geringem oder keinem Mehrwert.

In beiden Fällen führt dies zu einer Reduzierung der Betriebskosten und Minimierung ungeplanter Ausgaben, die aufgrund von Qualitätseinbußen der produzierten Produkte oder bei der Wartung von technologischen Anlagen anfallen könnten.

Genau analysierte Daten können zudem für eine datenorientierte Prozessoptimierungsstrategie genutzt werden. Ein detaillierter Überblick über die Funktionsweise der Produktionsprozesse ermöglicht es dem Unternehmen, die realen Kapazitäten der Produktionsanlagen frühzeitig zu erkennen und die Grenzen der unternehmenseigenen Technologien präzise zu bestimmen.

Für Unternehmen, die den Einsatz fortschrittlicher Automatisierungslösungen planen, können diese Daten auch für den Einsatz von maschinellem Lernen verwendet werden. Zudem können sie für neuronale Netzwerke oder andere KI-Tools in weiteren Automatisierungsinitiativen oder -strategien genutzt werden. Diese können auf andere Abteilungen oder die Supply Chain des Unternehmens ausgedehnt werden. Mit diesem datenorientierten Ansatz sind Unternehmen bestens gerüstet, um die Herausforderungen des digitalen Zeitalters zu meistern und ihre Produktionsprozesse effizient und nachhaltig zu gestalten.

LIEFERKETTENNACHHALTIGKEIT

69 % der Unternehmen berichteten von Schwierigkeiten, die Produktion schnell zu skalieren, und 68 % erlebten Probleme bei der Neukonfiguration von Produktionslinien (Quelle: Capgemini)

Obwohl die Pandemie nicht mehr zu so gravierenden Materialengpässen in der Lieferkette führt wie ursprünglich angenommen, beeinflussen Faktoren wie:

• • mangelnde Komponenten,
  • Engpässe an globalen Verkehrsknotenpunkten,
  • Personalmangel und Streiks, sowie
  • der Klimawandel

weiterhin erheblich die internationale Versorgung. Daher müssen sich Fertigungs- und Industrieunternehmen auf Krisensituationen vorbereiten, insbesondere auf verspätete Materiallieferungen für die diskrete Produktion oder im schlimmsten Fall auf deren dauerhafte Nichtverfügbarkeit.

Zur Vorbereitung auf eine Destabilisierung der Versorgung könnten Unternehmen neben dem Notfallplan auch eine Vorratsreserve an Schlüsselmaterialien anlegen. Durch Diversifikation der Lieferanten und Erstellung einer Liste alternativer (oder Ersatz-) Subunternehmer können sie zudem Ausfallzeiten infolge verspäteter Materiallieferungen verhindern. Die Vereinbarung von Zusatzleistungen bei Bedarf kann ebenfalls hilfreich sein.

Transparenz in den Lieferprozessen kann die negativen Auswirkungen von Ausfällen auf die Produktion und deren Planung mildern. Eine automatisierte Steuerung des innerbetrieblichen Materialflusses und eine vorausschauende Disposition von Beständen, Komponenten und Halbzeugen können verhindern, dass der Lagerbestand unter eine kritische Menge sinkt.

Im Zuge der digitalen Transformation und mit dem Ziel, Produktionsprozesse zu verschlanken, streben Unternehmen eine strategische Koordination von Versorgung und Produktion sowie deren integriertes Management an. Die Verknüpfung der internen Logistik (Verwaltung von Lagerhäusern, Lagern und Intralogistik oder Produktionslogistik) direkt mit den Produktionsarbeitsplätzen kann dazu beitragen, die Flexibilität in der Produktion zu verbessern und die Reaktionszeit auf außergewöhnliche Situationen zu verkürzen.

Im Falle gemeldeter Verspätungen von Komponenten kann das Unternehmen den Produktionsplan anpassen, um übermäßige Ausfallzeiten oder eine ineffiziente Nutzung der Unternehmenskapazitäten zu vermeiden. Dank agilen Produktionsmanagements ist es möglich, die Kontinuität der Produktion zu gewährleisten, indem die Montage der fehlenden Komponente übersprungen und nach Wiederherstellung der Versorgung nachgeholt wird. Es besteht auch die Möglichkeit, Produkte zu priorisieren, die nicht von der fehlenden Komponente betroffen sind, und den Produktionsplan entsprechend anzupassen.

In diesen Situationen können MES-Systeme dabei helfen, Änderungen von Produktionsplänen zu beschleunigen und die nachfolgende Terminierung von Arbeitseinsätzen aufgrund der aktuellen Materialverfügbarkeit automatisch zu steuern. Darüber hinaus können diese Produktionsleitsysteme einzelne Produktionsabläufe operativ koordinieren, und zwar entsprechend den angekündigten Zeitfenstern der eingehenden Komponentenanlieferungen.

Diese Anpassungen und Neuausrichtungen ermöglichen es den Unternehmen, inmitten sich ständig verändernder Rahmenbedingungen und Herausforderungen ihre Effizienz zu steigern und kontinuierlich hochwertige Produkte zu liefern. Damit wird die Nachhaltigkeit der Lieferkette nicht nur gewährleistet, sondern auch verbessert – ein entscheidender Aspekt für die langfristige Wettbewerbsfähigkeit und das fortlaufende Wachstum von Fertigungs- und Industrieunternehmen.

JUST-IN-TIME-TRANSFORMATION

Die Lieferkettenausfälle kosten ein durchschnittliches Unternehmen im Laufe von zehn Jahren 45 % des Jahresgewinns (Quelle: McKinsey)

Die Pandemie und ihre Konsequenzen haben die Belastbarkeit des Just-in-Time (JiT)-Versorgungsmodells auf die Probe gestellt. Eine übermäßige Abhängigkeit von JiT-Lieferungen und minimale Lagerbestände am Produktionsstandort haben die Schwächen dieser Logistikstrategie offengelegt. Materialversorgungsengpässe führten nicht nur zu ungeplanten Produktionsausfällen, sondern trieben auch die Betriebskosten in die Höhe, insbesondere durch notwendige Anpassungen der Produktionspläne und Produktionszyklusverzögerungen, die Lieferverzögerungen verursachten.

Die Pandemie initiierte zudem eine Neubewertung der Effizienz von Versorgungsmethoden und motivierte Unternehmen, ihre Lieferketten zu stärken. Zudem erfordern veränderte Rahmenbedingungen in der Produktionslogistik und Unternehmensversorgung eine Anpassung:

• • wachsende Anforderungen an die Produktionsflexibilität,
  • Optimierung der Produktionszyklen,
  • zunehmende Variabilität der Produktion.

Moderne WMS-Systeme ermöglichen bereits eine dynamische Verwaltung von Beständen und Zwischenlagern in Produktionsbetrieben sowie die Disposition von Komponenten an Montagelinien.

Obwohl die JiT-Versorgungsmethode in naher Zukunft nicht vollständig aufgegeben wird, werden produzierende Unternehmen kontinuierlich ihre dynamischen Liefermodelle anpassen. Eines der Konzepte mit hohem Potenzial, JiT zu ergänzen, ist das FMS-Modell - das flexible Fertigungssystem (Flexible Manufacturing System).

FMS stellt ein Produktionskonzept dar, das sowohl für geplante als auch für ungeplante Änderungen flexibel ist, beispielsweise:

• • zunehmende Diversifizierung des Produktportfolios,
  • steigender Trend zur Personalisierung von Waren gemäß Kundenspezifikationen,
  • volatile Produktionsmengen.

FMS verbindet Geschäftsdaten und Produktions- (sowie Transport-) Ausstattung auf eine Weise, die eine Automatisierung der wichtigsten Produktionsprozesse und Lieferungen ermöglicht. Ein wichtiger Teil des FMS-Systems widmet sich dem Materialflussmanagement und der Automatisierung von Komponentenlagerung und -transport.

Die steigenden Anforderungen an eine flexiblere interne Versorgung führen zu einer immer stärkeren Integration von Logistik- und Produktionslösungen, wie beispielsweise MES- und WMS-Systemen. Fortschrittliche MES-Systeme verfügen über Versorgungssteuerungsmodule (Auftrags-, Bestands- und Lagerverwaltung), die direkt in die Produktion integriert sind. Die Modularität von MES-Systemen ermöglicht zudem die Integration von Logistiklösungen, die möglicherweise nicht regelmäßig Bestandteil davon sind, wie etwa ein dynamischer Milk Run.

D2C-STRATEGIEN IN DER PRODUKTION

55 % der Verbraucher kaufen lieber direkt bei Marken als ihre Produkte bei Einzelhändlern (Quelle: Invesp)

Aufgrund der sich wandelnden Marktanforderungen und Verbraucherbedürfnisse wird die Logistik zunehmend zu einem zentralen Thema für Produktionsstätten und Industrieunternehmen. Um die gesteigerte Produktivität, die wachsende Variabilität und Personalisierung von Produkten sowie die Diversifizierung des Produktportfolios erfolgreich zu bewältigen, ist eine flexible Logistik unverzichtbar.

Eine flexible Logistik hat einerseits die Aufgabe, die Produktionsanforderungen zeitnah und präzise zu erfüllen, und andererseits die unterschiedlichen Kundenpräferenzen hinsichtlich Lieferzeiten und -methoden zu berücksichtigen. Daher streben Produktionsprozesse eine engere Verknüpfung mit dem Materialflussmanagement an und automatisieren die Abstimmung in wichtigen Prozessen.

Unternehmen können die Effizienz ihrer Lieferkette steigern, indem sie diese schlanker und widerstandsfähiger gegen Ausfälle gestalten. Zudem können sie schrittweise flexible Produktionskonzepte einführen und die interne Logistik mit der Produktion durch die Integration fortschrittlicher WES- und MES-Systeme verbinden.

Die Pandemie hat auch eine Diskussion über die Weiterentwicklung der Distributionslogistik im produzierenden Gewerbe angestoßen, die nicht nur bei Diskussionen blieb. Während der ersten Wellen der Pandemie entschieden sich mehrere Unternehmen, die Warenlieferung direkt an die Endkunden selbst zu übernehmen.

Das herkömmliche B2B-Modell, bei dem der Hersteller seine Produkte an einen Händler oder Wiederverkäufer liefert, wurde um einen weiteren Kanal erweitert. Der Hersteller kann selbst direkten Kontakt zu den Endverbrauchern seiner Produkte haben, indem er sie über den Direktvertrieb an den Kunden (D2C - Direct-to-Consumer) verkauft. Mit der Diversifizierung des Kundenstamms erweitern die Hersteller auch die Liefermöglichkeiten.

Ein weiterer Grund, warum produzierende Unternehmen verstärkt auf D2C-Logistik setzen, ist der Übergang zu einem hybriden Distributionsmodell, das einen direkten Kontakt zwischen Herstellern und Kunden ermöglicht. Idealerweise profitieren beide Seiten von einer solchen Konstellation.

Durch die D2C-Distribution kann der Hersteller seine Produkte entweder über eine eigene E-Commerce-Plattform oder über Vertragshändler verkaufen. Im Falle eines hybriden Geschäfts-Vertriebsmodells kann der Verkauf auch über Online-Marktplätze, stationäre Läden, Pop-up-Stores oder mittels Dropshipping erfolgen, einer Fulfillment-Methode, bei der der Verkäufer die Ware nicht im eigenen Lager vorhält, sondern sie direkt vom Hersteller an den Kunden liefern lässt.

Wenn Unternehmen den D2C-Kanal mit ihrer Distributionsstruktur verbinden möchten, sollten sie über eine fortgeschrittene Form des Materialflussmanagements verfügen, das die Verwaltung des Lagers für Fertigprodukte und den Versand von Bestellungen umfasst.

Die wachsende Bedeutung von D2C-Strategien in der Produktionsbranche hängt auch mit dem dominierenden Versorgungstrend - der Omnichannel-Logistik - zusammen. Während die Omnichannel-Logistik bisher hauptsächlich im E-Commerce-Bereich präsent war und von E-Shops umgesetzt wurde, müssen sich auch produzierende Unternehmen an die veränderten Kundenbedürfnisse und Geschäftspraktiken anpassen. Der Omnichannel-Vertrieb bietet eine effektive Lösung, um unterschiedliche Kundensegmente mit ihren individuellen Präferenzen bezüglich Kaufverhalten, Verkaufsstellen und Art der Warenlieferung optimal zu bedienen.

Insgesamt ist eine flexible und effiziente Logistik von entscheidender Bedeutung, um den Anforderungen des Marktes gerecht zu werden und wettbewerbsfähig zu bleiben. Produktionsunternehmen sollten sich auf eine stärkere Integration von Logistik- und Produktionslösungen wie WMS- und MES-Systeme konzentrieren, um ihre Lieferkette zu optimieren und den Kundenerwartungen gerecht zu werden.

Durch den Einsatz von D2C-Strategien können sie ihre Produkte direkt an die Verbraucher verkaufen und gleichzeitig ihre Distribution erweitern. Die Zukunft der Produktionslogistik liegt in der Flexibilität und Anpassungsfähigkeit, um den sich wandelnden Bedürfnissen der Märkte gerecht zu werden und die Kundenzufriedenheit zu maximieren.

HYBRIDER PRODUKTIONSBETRIEB

7 von 10 Arbeitnehmern glauben, dass der Einsatz von Automatisierung in ihrem Unternehmen ihnen bessere Möglichkeiten in Form von hochqualifizierter Arbeit schafft (Quelle: McKinsey)

Auch der Produktions- und Industriebetrieb blieb von der Abwesenheit am Arbeitsplatz während der Pandemie nicht unberührt. Ein Teil des technischen Personals arbeitete zeitweise im Homeoffice, indem sie den Fernzugriff nutzten, um Aufgaben wie die Planung und Steuerung von Arbeitsabläufen durchzuführen.

Diese Form der Fernarbeit wird nach und nach zur neuen Normalität. Zudem sind Produktions- und Montageverfahren Teil der Initiativen und neuen Lösungen im Rahmen der digitalen Transformation. Angesichts der aktuellen Arbeitsmarktsituation ist ein solcher Übergang allmählich erforderlich.

Der chronische Fachkräftemangel im Maschinenbau und der Elektrotechnik zwingt Arbeitgeber dazu, betriebliche Nachhaltigkeit in den Fokus zu rücken. Skalierung der Automatisierung und die Suche nach Augmented-Intelligence-Lösungen sind die häufigsten Ansätze. Die Situation wird noch dringlicher angesichts des bevorstehenden Generationenwechsels bei den Mitarbeitern. Eine große Herausforderung besteht darin, die Generation der Millennials in der Branche zu halten oder Arbeitskräfte der jüngsten Generation (Generation Z) für diese Branche zu gewinnen.

Unternehmen haben auch das Ziel, die Leistung von Produktionsprozessen zu verbessern und die Qualität von Produkten und Dienstleistungen zu steigern. Dies erfordert die Einführung von Lösungen, die den Mitarbeitern helfen, ihre Arbeit effizienter und wertschöpfender zu gestalten. Die Nutzung digitaler Technologien ist daher zu einem festen Bestandteil der Produktions- und Montageabläufe geworden.

Die Zusammenarbeit der Mitarbeiter mit intelligenten Lösungen wie Machine Learning oder anderen KI-Tools wird weiter zunehmen. Dieser Transformationsprozess verwandelt manuelle Arbeitsplätze in hybride Arbeitsplätze, bei denen Menschen mit Hilfe von künstlicher Intelligenz und Robotern zusammenarbeiten.

Innovative digitale Lösungen haben jedoch auch einen positiven Nebeneffekt: Sie steigern die Attraktivität des Arbeitgebers und tragen so zur Mitarbeiterbindung bei. Zudem haben innovative Technologien, die in Produktionsprozessen eingesetzt werden, das Potenzial, neue Mitarbeiter anzuziehen.

Neben der Implementierung digitaler Technologien müssen Unternehmen auch in die Weiterbildung ihrer Mitarbeiter investieren, um sie auf die Arbeit mit diesen Technologien vorzubereiten. Arbeitgeber sollten ihre Mitarbeiter dazu ermutigen, ihre digitalen Kompetenzen weiterzuentwickeln, um effektiv mit den Möglichkeiten umgehen zu können, die digitale Technologien in den Produktionsbetrieb bringen.

Dadurch können die Mitarbeiter auch eigene innovative Ideen einbringen. Bildung und eine enge Verbindung der Mitarbeiter mit Technologien werden zu einem untrennbaren Bestandteil der Unternehmensstrategie, insbesondere wenn es darum geht, in Zeiten des Fachkräftemangels der wachsenden Nachfrage gerecht zu werden.

DUNKLE FABRIKEN

Dank fortschrittlicher Automatisierung werden bis 2030 nur noch 35 % der manuellen Arbeit mit Routineaufgaben belegt sein (Quelle: World Economic Forum)

Dark Factories ist nicht der Titel von Stephen Kings neuestem Roman oder einer anderen Mystery-Serie auf einer Streaming-Plattform. Dieser Begriff beschreibt den Aufstieg von sogenannten "dunklen" Fabriken, die durch die Skalierung der Automatisierung, den Einsatz intelligenter Lösungen und die Durchführung von Arbeiten über Fernzugriff entstehen.

Eine "dunkle" Fabrik bezieht sich auf eine vollautomatisierte Produktionsstätte, in der keine Lichter benötigt werden, da keine menschlichen Arbeiter anwesend sind. Aktuell handelt es sich dabei um ein hypothetisches Modell eines autonomen und selbstregulierten Betriebs, bei dem menschliches Eingreifen entweder minimal oder gar nicht erforderlich ist, abgesehen von Wartungsarbeiten. Die "Dark Factory" stellt somit die nächste Evolutionsstufe einer intelligenten Fabrik (Smart Factory) dar.

In solchen Fabriken werden vollautomatisierte Technologien eingesetzt, darunter Industrieroboter, AGVs, AMRs, digitale Zwillinge und andere Automatisierungswerkzeuge und -geräte. Neben den üblichen Vorteilen der Automatisierung wie Leistungssteigerung, Qualitätsverbesserung und effizientem Einsatz von Unternehmensressourcen bietet dieses Konzept auch die Optimierung des Energieverbrauchs und die Reduzierung des CO2-Fußabdrucks.

Ein vollständiges "Dark Factory"-Projekt wäre aufgrund der erforderlichen Investitionen und der relativ langen Amortisationszeit derzeit ineffizient. Das bedeutet jedoch nicht, dass partielle "Dark Factory"-Lösungen gleichermaßen unwirtschaftlich sind. Im Gegenteil, teilweise "Dark Factory"-Lösungen werden immer häufiger eingesetzt, nicht nur aufgrund des Fachkräftemangels in der Industrie.

Für bestimmte Arten von Produktionsprozessen sind diese Lösungen besser geeignet als herkömmliche Ansätze. Insbesondere Branchen wie die Halbleiterfertigung, die pharmazeutische Produktion, die (petro)chemische Industrie und die Elektronikmontage sind hervorragende Kandidaten für "Dark Factory"-Lösungen. Eine Reihe von Unternehmen in diesen Branchen hat bereits begonnen, dieses Konzept teilweise umzusetzen.